丰田供应链管理

TOYOTA供应链管理案例小组成员：景珏刘欣目录目录企业背景1精益供应链2丰田召回事件3•丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社，ToyotaMotorCorporation；）简称“丰田”（TOYOTA），创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，前身为日本大井公司，隶属于日本三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。丰田汽车隶属于丰田财团。（丰田财团是以丰田佐吉创立的丰田自动织机为母体发展起来的庞大企业集团，2006年仅丰田汽车的关联结算收入就达210369亿日元，营业额20873亿日元，净利润13721亿日元。截至2007年11月，员工总数达到30.9万人，目前员工总数达到317,716人。•1.1公司简介•丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工、化学、建筑机械及建筑业等。1993年，总销售额为852.83亿美元，位居世界工业公司第5位。全年生产汽车445万辆，占世界汽车市场的9.4%。目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的作用。目前丰田汽车依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护1.2涉足行业企业背景1.3丰田发展史1924年丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）”1930年丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机1933年在丰田自动织机制作所内设立汽车部1937年丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元）1938年举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产1957年首次出口丰田轿车（美国）1982年丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司1999年在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆2000年中国四川丰田汽车有限公司建成投产，生产考斯特、霸王。2001年位于法国的独资生产厂家TMMF建成投产2002年F1参战，与中国第一汽车集团公司就全面合作达成协议。中国天津丰田汽车有限公司(现天津一汽丰田汽车有限公司)建成投产2002年10月VIOS威驰作为丰田汽车公司进入中国的第一款国产车型开始销售2004年中国广州丰田汽车有限公司成立2005年LEXUS雷克萨斯品牌在中国第一家经销店开业2006年广州丰田汽车有限公司国产CAMRY凯美瑞轿车下线，LEXUS雷克萨斯品牌三款重量级车型ES350、IS300、LS460登陆中国。天津丰田的卡罗拉下线。2008年2008年2月28日，一汽丰田在珠海正式宣布全新VIOS威驰上市2008年6月26日，广汽丰田雅力士在中国上市2009年2009年5月25日，由广汽丰田生产的汉兰达Highlander正式下线2012年2012年9月28日，日中经济协会会长、丰田汽车董事长张富士夫因专机因未能按时起飞，取消了当天前往中国访问的计划。中国没有向日中经济协会说明确切理由。行程取消，估计对丰田在华的销售产生不利影响。把超市开进车间生产国产车减少浪费丰田喜一郎大野耐一•设计小型轿车使其商品化•1927年完成了“即时到位”的生产思想和方法，JIT的基础•看板方式•简单、有效、有节奏•牵引系组•买方—价格的主导企业背景1.企业背景车到山前必有路，有路必有丰田车截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用，依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。•作为企业文化和人力资源管理结合中的一部分，丰田公司的企业教育取得了很大的成果。较高的教育水平和企业人才培训体系的建立，是企业乃至社会经济飞速发展的基础。这一点，在丰田的企业文化和人力资源管理中得到了证实。丰田公司对新参加公司工作的人员，有计划地实施主业教育，把他们培养成为具有独立工作本领的人。这种企业教育，可以使受教育者分阶段地学习，并且依次升级，接受更高的教育，从而培养出高水平的技能集团。•在丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个人生活领域。教育的目标，具有作为生活中的实际意义而能够为员工普遍接受。有人问：丰田人事管理和文化教育的要害和目标是什么？，丰田的总裁曾作了这样的回答：人事管理和文化教育的实质是，通过教育把每个人的干劲调动起来。丰田教育的基本思想是以调动干劲为核心。1.4企业文化精益供应链2.精益供应链供应链的改善全员改善—创意工夫小组的改善—QC活动高层推动的改善—项目改善推进服务商改善对待问题的积极态度供应链的设计一体化思想供应链的监控可视化：过程异常反馈，结果KIP分析供应链的运行管理过程控制的管理方法.PDCA循环PDAC自从JIT的概念提出以来，国内很多汽车制造企业纷纷效仿日本丰田实施JIT管理，结果却总是离丰田JIT有很大差距。是什么导致丰田JIT“曲高和寡”，成为制造业的一个神话呢？其实许多企业对JIT理解只停留在制造现场的看板管理等操作层面，而丰田却是从整个供应链的角度考虑JITPDCA循环•PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。•①P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；•②D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容；•③C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；•④A（Action）——处理。对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结，以免重现；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。精益供应链2.1一体化思想JIT思想上：整体最优工具上：三化方法上：平准化，小批量多频次效果上：快速响应•一体化物流模式•物流信息流平顺•成本和效率的平衡•标准化，系列化，通用化•基于精确的时间管理•推拉结合•结合货物特点分类考虑•逐级细分的小批量化•信息集中性高•信息及时性强•异常对应的标准手册精益供应链2.1一体化思想一体化设计思想——整体最优传统的考虑方法在库的害处：①阶段最优，并非整体最优②掩盖了供应链问题零件入厂物流零部件在库厂内物流商品车在库商品车物流最优最优最优丰田供应链的考虑方法：零件入厂物流厂内物流商品车物流最优精益供应链2.1一体化思想现场作业强度均匀带来品质的提升对上游的能力要求平准，便于组织生产和运输在库降低平准化和小批量，多频次的好处①②③在实现平准化的基础上，丰田通过小批量、多频次的物流，并在物流过程中应用逐级减少批量的方法，最终实现JIT一体化设计思想——平准化精益供应链2.1一体化思想制定异常发生时采取对应操作的标准手册。异常信息要求及时反馈。供应链信息高度集中于整车厂。通用化系列化标准化①②③三化的贯彻实施①②③一旦发生异常即快速反应一体化设计思想——三化与快速响应精益供应链2.1一体化思想JIT的目标JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。库存量最低废品量最低准备时间最短生产提前期最短减少零件搬运彻底消除无效劳动和浪费•丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样•丰田的生产方式（TPS——toyotaproductionsystem）是被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，概括为精益生产（LP——Leanproduction）•丰田生产方式的本质就是“美国的工业工程在日本企业管理中的应用”（日本丰田生产方式专家、丰田公司前调查部长中山清孝语）2.2生产管理—TPS精益供应链2.2生产管理—TPSTPS生产方式——看板方式及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。其信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。完成精益供应链什么是看板管理分析一分析二（适用于批量生产以外的生产）（适用于批量生产）看板生产指示看板领取看板生产看板三角看板工序内领取看板外协订货看板精益供应链2.2生产管理—TPS图1领取看板图2生产指示看板进货时间8：0024：0011:004:0015:0021:00BarCode进货仓库的货架（存放场）3S8-3-（213）接收工厂名丰田堤工厂BarCodeBarCode供货商住友电工产品标号82154-14011-00供货商存放场4零部件背编号389品名后门电缆接收场所装配36进货循环1-6-2型式车种BJ-1图3外协订货看板精益供应链2.2生产管理—TPS看板管理带来的实际效益减少了运输费用，，并大幅度降低了必要的库存作备。减少了库存，暴露了生产过程中人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题，并加以纠正。次品率显著降低，大大提高了生产效率精益供应链2.2生产管理—TPS精益供应链2.3监控与改善由于供应链是一体的，在实施JIT的前提下，任何一个环节出现突发异常，其他环节都会受到影响，调整起来比较困难，所以一个完备的监控系统必不可少供应链监控监控一生产过程的目视管理监控二生产过程的自働化监控三结果监控—KPI3结果监控—KPI监控运行效果，通过分析找出改善点。对各物流阶段运行指标进行月度统计，建立各指标数据的KPI（KeyProcessIndicator)。与其它企业进行横向对比，分析找出改善点。2生产过程的自働化暴露生产过程的异常，在异常发生时阻止后续作业的连带异常。机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止。生产线一旦停止，根据异常标志立即发现异常根源并迅速组织人员解决异常。1生产过程的目视管理及时发现并正确应对生产过程的突发问题，为现场人员的自我控制、参与管理创造条件信息集中管理且做到共享及时。可视化的异常提示，对于物流各阶段的异常情况进行预警提示。建立标准的异常标志和各级异常的及时反馈机制。没有问题就是最大的问题！目标方式序号监控措施精益供应链2.3监控与改善1.创意工夫制度—全员参与2.QC活动—课题小组3.项目改善—高层推进4.推进服务商的改善丰田认为，随着客户需求的多样化、产品更新频度的加快以及信息技术的飞快发展，只有善于打破惯性、具备自我改善的供应链才是具有生命力的供应链，才能保持供应链的持久竞争优势。要达到供应链的自我完善和发展，需要供应链中各层人员的共同努力。精益供应链2.3监控与改善总结与启示2.4.总结与启示3、具有自我改善功能的机制成为高效供应链的持续动力。2、全面监控为高效供应链提供了保障。1、一体化的设计为高效提供了前提。丰田供应链管理总结与启示2.4.总结与启示在生产方式上，采用大规模定制生产，按需进行组织。在管理理念上，强调杜绝任何浪费，让上下环节间的物流准时、准地、准量、无缺陷地传递。在实现方法上，强调零库存、零转换、零缺陷。在体系结构上，采用拉动式、无批量生产。总结与启示2.4.总结与启示1.作为供应链的核心企业，具有很强的供应链掌控能力。这一方面来自品牌优势；另一方面来自对供应商