钢结构拆除施工方案

扬子石化化工厂PTA改造钢结构拆除工程施工方案编制：丁利审核：批准：南京扬子石化检修安装责任有限公司工程科二0一零年一月一日一、工程概况本工程为扬子石化化工厂PTA改造钢结构拆除施工部分、项目中钢结构主要以设备平台、单梁、栏杆、钢踏步梯、钢结构框架单元、桁架式钢屋架、实腹钢柱、等；拆除时结构最高处40米左右、单体结构自重不大、但结构高度较高、吊装幅度较大、达到18-25米左右根据拆除二、编制依据（1）扬子石化设计院设计的南京化工园公用工程扬子配套设施钢结构施工图2003023-200-62-3、4、5（2）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001（3）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999（4）《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95（5）《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50212-91三、主要实物工作量钢结构安装主要实物工作量序号施工区域工程量（T）备注1油品罐区路339#—359#55合计：55钢结构防腐安装主要实物工作量：本次钢结构除锈防腐总工作量为55T。四、施工部署：1部署原则1.1建立精干、高效的项目部组织机构，制订强有力的管理规定；选择施工技术过硬、责任心强的施工人员；1.2保证工程建设的质量、保证工程建设的关键控制点及工期目标、保证工程建设期间无重大质量事故及安全事故；1.3加强工程前期的技术、施工准备工作；1.4切实抓好施工前期准备工作，密切与设计部门、业主（炼油厂）、机动部、做好协调工作，编制施工方案，做好材料计划，抓好现场施工的各项准备。1.5施工过程中，严格施工工序，分工明确，合理组织，提高经济效益，安全放在首位。2施工组织2.1组织机构：为确保优质、高效、安全、文明地完成炼油厂全厂工艺及供热外管改造项目钢结构安装的施工任务，我公司从各部门抽调精兵强将，专门成立了炼油改造项目部，全面负责协调各施工部门的施工。项目部成员一览表负责人姓名联系电话项目经理朱加贵项目总负责人刘文辉13357721368技术负责人丁利13327812706质量负责人魏胜洪13851574679安全负责人赵军7772568防腐负责人游士龙77833152.2劳动力组织，依据本项目的工程量及工程计划进度配备各专业的劳动力。2.2.1劳动力配备：序号工种数量序号工种数量1管理人员27架子工52技术员38电工23铆工109防腐工104电焊工1011驾驶员25气焊工512壮工156起重工52.2.2机械设备配置序号机具名称规格型号单位数量1汽车吊20t台12汽车吊45t台13汽车5t辆14汽车黄河15t辆15电焊机台106摇臂钻≤ф40台17气割工具套88自动气割机台59角向磨光机ф100台3010铁水平尺L=500个63施工进度网络计划：见附图五、施工程序及主要施工方法1施工程序：施工准备钢结构除锈防腐钢结构下料预制预制件运输到安装现场组对立柱固定板焊接立柱安装纵梁安装上层横梁安装加强剪刀撑安装下层横梁安装走道及栏杆钢结构检验钢结构防腐三查四定交工2主要施工方法2.1本次钢结构安装的技术关键：2.1.1立柱、柱脚加强及桁架的预制、组装和焊接，要求在特定的组装工艺下成形，其关键在于采取有效措施控制焊接变形。2.1.2构件的焊接工艺选择及施焊顺序，应确保构件表面平整，消除焊接应力失稳现象的出现，从而达到结构件的焊接变形误差不大于规范要求。2.1.3为确保构件的预制质量，利用我公司现有废料库场地搭设预制平台，并制作相应的工装机具进行工厂化预制，能有效的减少现场作业量，从而保证焊接质量。2.2管廊钢结构预制2.2.1管廊钢构件预制方法：2.2.1.1利用我公司废料堆放场地或现场，搭设3600Χ24000钢结构预制平台。预制平台下设[12.6作基础，上部铺设δ=16mm钢板，并找平、找正。2.2.1.2钢纵梁桁架预制：在平台上放样、拼接、焊接并检验。2.2.1.3H型钢纵梁、横梁下料、对接、焊接、检验。2.2.1.4预制好的桁架及H型钢纵、横梁，用吊车吊离预制平台后，平整地放置在预制件堆放场地，堆放场地进行平整后，放置枕木或型钢作支撑件并设置牢固、平整。堆放场地应留出吊车、汽车运行道路。以便于预制结构件到施工安装现场的运输。2.2.1.5H型钢在下料中有部分需要对接才可达到实际长度，具体拼接方法如下：a）H型钢纵梁及立柱加长对接：H型钢端头平齐，按工艺要求打磨焊接坡口，型钢对口、找正、找直、焊接，H型钢腹板对接焊缝两侧加焊加强板。腹板与H型钢均为100%满腔焊。b)横梁H型钢对接焊：如对接焊缝位置小于横梁总长的1/3时可采用直接对接焊，不加腹板加强，组对连接焊口的形式应为45度方式对接。如对接焊缝位置大于横梁总长的1/3时，应采用纵梁对接方式焊接，并加设加强腹板。2.2.1.6连接板下料采用套裁法，并使用自动氧炔切割机下料。2.3钢构件的预制：2.3.1放样、号料和切割，2.3.1.1放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。2.3.1.2放样和样板的允许偏差应符合下列规定：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差±1.0mm宽度、长度±0.5mm2.3.1.3气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，气割后应清除熔渣及飞溅物。2.3.2坡口加工：2.3.2.1气割后的钢构件，需进行坡口加工时，其加工余量不应小于2.0mm。2.3.2.2焊缝坡口尺寸应按上述H型钢对接焊缝工艺要求进行加工。2.3.2.3气割加工后的坡口应清除熔渣及飞溅物，并用角向磨光机打磨到发出金属光泽后方可进行焊接。2.3.3钢构件钻螺栓孔2.3.3.1新制钢构件中的滑动管架联接板、新管廊立柱与老管廊柱顶联接板的螺栓孔，均采用下料后用预制现场台式钻床进行打孔。2.3.3.2老管廊柱顶与新管廊脚板相联接的锚栓孔采用现场划线定位，用磁吸力钻进行现场钻孔。2.3.3.3螺栓孔孔距允许偏差：项目允许偏差同一组内任意两孔间距离±1.0mm相邻两组的端孔间距离±1.5mm2.3.3.4螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用气割修整或采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。2.3.4钢构件的组对焊接2.3.4.1组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。2.3.4.2板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。2.3.4.3焊接连接组装的允许偏差：项目允许偏差对口错边量t/10且不大于2.0mm对口间隙A=±1.0mm组对缝隙t=1.5mm2.3.4.4桁架结构轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。2.3.4.5当采用夹具组装时，拆除夹具不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。2.3.4.6对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，边缘间隙不应大于0.8mm。2.4型钢的矫正和成型2.4.1型钢在运输及卸车过程中造成变形，需进行矫正处理。2.4.2矫正处理采用加热矫正法，本工程使用的型钢材质均为Q235-B.F，矫正时加热温度不得大于900℃。2.4.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。2.5钢构件的焊接和焊接检验：2.5.1焊接前，对本次工程中采用的钢材、焊接材料、焊接方法，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。2.5.2焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。2.5.3焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。2.5.4焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和湿度进行烘焙。2.5.5施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。2.5.6对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊点的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧板长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。2.5.7焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊缝外的母材上引弧。2.5.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不得大于10.00mm。2.5.9多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再焊。2.5.10定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，定位焊位置应布置在焊缝以内，并应由持合格证的焊工施焊。2.5.11焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。2.5.12焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺执行。2.5.13焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工印。2.5.14局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%探伤检查。2.5.15焊缝焊接三级评定标准：项目要求焊缝质量三级评定内部缺陷超声波探伤评定等级II探伤比例20%外观缺陷根部收缩小于1.0mm咬边小于0.5mm裂纹不允许电弧擦伤不允许飞溅清除干净焊瘤不允许表面夹渣不允许表面气孔不允许2.6钢结构的安装2.6.1预制件运输用16t汽车吊及汽车、平板车配合。2.6.2现场安装用汽车吊进行单件预制件逐件安装。2.6.3钢结构的安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。2.6.4构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和杂物。2.6.5钢构件应根据安装顺序，分单元成套安装。2.6.6钢构件在运输时，需根据构件长度、重量选用运输车辆，钢构件在运输车辆的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不得变形。2.6.7施工现场的钢构件存放地应平整坚实，无泥水，钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫底枕木及型钢支座应有足够的支承面，并防止支座下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。2.6.8钢预制构件在安装前，应对构件的质量进行复查，钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。2.6.9钢结构的立柱、纵梁、横梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。2.6.10预制构件采用单机吊装及高空滑移安装时，吊点必须经过计算确定。2.6.11钢结构安装、校正时，应根据当时的气候条件等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。2.6.12在吊车无法施工的地方，需利用旧管廊或已安装好的钢结构来吊装其它构件时，应征得设计单位同意，并进行验算，采取相应措施。2.7钢构件的验收：2.7.1管廊钢构件制作安装完成后，应按照施工图和施工验收规范的规定进行验收。2.7.2钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。2.7.3管廊钢构件安装完工后，应及时提交竣工资料。2.8钢结构防腐：2.8.1构件号料切割后首先进行除锈，除锈等级为Sa2.5级，除锈后及时刷底漆两遍，需焊接的部位不得刷漆；2.8.2构件安装后首先补底漆，然后涂一道中漆、二道面漆；2.8.3涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书要求，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。2.8.4钢结构防腐涂料采用“JS-1防腐涂料或ZH04聚氨酯改性防腐涂料”，做法为两底一中两面，总厚度不小于170μm。表面色要求：钢结构为海兰色。六、施工管理及保证措施1质量管理及保证措施1.1质量目标：管廊钢结构安装单位工程合格率100%，现场一次焊接合格率98%。1.2成立本项目的质量保证体系，统一对工程质量的管理。质保体系图施工经理：朱加贵施工总负责：刘文辉质量经理：魏胜洪焊接检验员工艺检验员土建检验员防腐检验员施工班组1.3质量保证措施：加强管理，奖优罚劣，提高职工质量意识，确保管廊构件的预制、安装质量。1.3.1对下发到施工班组的图纸、施工方案、技术标准规范等指定专人统一管理，技术员应做好施工原始技术资料、交工资