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第三节道路工程3.1、路床施工为保证路床压实度及平整度，采用如下施工方案。1、路基处理遇到路基翻浆部位全部挖出后，换填石灰土或水稳料，回填时，按分层厚度标准要求分层填筑夯实，以保证路基整体压实度要求。2、路床内需要保留的管线处理方案路床下需要保留的浅层管线，影响道路基层施工的连续性，同时该位置也无法进行机械施工。其处理方法为挖除管线两侧填料至管底以下15cm，松散部分予以清除干净，采用灰土人工回填，对管线进行包封，以确保路面基层施工时路床内需保留的管线的安全。3、路床内检查井的处理路床内所有新建检查井，随结构层的铺筑而逐层加高，到路面上面层施工前加高到设计高程。在检查井砌筑到设计高程后，将检查井四周的松散料剔除干净并洒水润湿，然后分层回填、夯实，除沥青混凝土结构层厚度范围内采用沥青混凝土回填外，其它均用水泥稳定碎石回填。4、路床整形分段由于施工段比较长，施工段划分为数个施工段，分段整平、压实。碾压前检查铺设的各种管线是否全部敷设到位，避免因管线漏埋而造成对路床以及路基结构层的局部开挖从而影响其整体性。5、遇软基时的路基处理根据设计提供的地质说明和图形，本路段部分路基为软基。若路基土质较好，采用换填10%灰土进行处理，分层回填夯实；若土质较差则采用毛石换填，换填深度不小于30cm，处理后铺钢塑土工格栅。具体处理方案的选定根据现场具体情况确定并报监理批准后再实施。3.2、天然沙砾石垫层1、施工首先对下层进行复验、量测修整，其质量不符合技术技术要求之处应整修到规定要求，并应检查排水设施是否完好；检查修整运输道路；补钉遗失或松动的测桩；在结构层两侧设置指示桩，用红漆标出垫层边缘的设计高程。2、材料要求沙砾石应用质地紧韧、耐磨、具有一定级配的透水性良好的材料。软硬不同的材料不得掺合使用，不允许使用同粒径碎石、山皮石、风化石子及不稳定矿渣。碎石应为多棱角块体、清洁无土、不含石粉及风化杂质，且符合下列要求：2.1抗压强度不小于80MPA，压碎值应小于35%；2.2软弱颗粒小于5%；2.3含泥量小于2%；2.4扁平细长碎石含量小于20%；2.5碎石规格为最大粒径53mm，嵌缝料为15-25mm。3、摊铺下层复验合格后要及时摊铺，运到工地的沙砾石排平后，大小颗粒应分布均匀，虚铺厚度一致，按虚铺厚度一次铺平，不得多次找补。运料及摊铺应先远后近循序进行，所需材料按预先计算量分段分堆放置，应用人工配合机械进行摊铺，摊铺的碎石应级配分布均匀一致，无明显颗粒分离现象，严禁用四齿耙拉平料堆，造成粗细料局部集中。对摊铺时发生的粗细料集中情况应及时处理。摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数，通过实验段确定压实系数，一般可按1.2-1.3之间的松铺系数试压。摊铺时要严格控制高程和平整度，初压后必须立即检查并找补。碾压前断绝交通，保持摊铺清洁和施工安全。平整度不大于+-15mm。4、碾压碾压以“先慢后快”、“先轻后重”为原则。压路机应逐次倒轴碾压，重叠宽度为三轮压路机的二分之一后轮宽，对双轮压路机不应小于30cm。碾压前先泼水，每平方米约泼水3-4kg。碾压自路边开始向路中移动，路边应重复碾压，避免石料向外挤动。在轻碾稳定碾压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高出处应适当均匀撤出粒料，低凹处应适当填加粒料后再行压实。碎石层应在嵌缝前碾压坚实稳定。压实度大于95%。5、土工格栅的铺筑应按设计要求将边线两侧各预留2m反包之用。格栅的中间连接部分采用聚合材料进行绑扎，保证衔接处的格栅强度不小于整块格栅的强度，并且搭接长度应大于30cm。保证实现格栅的使用功能。土工格栅施工完毕经现场监理工程师认可后，进行上层碎石垫层填筑。为了避免已完工格栅的长时间暴晒，在监理工程师同意施工后48小时以内进行上层碎石垫层施工。为避免运载大吨位车辆对格栅造成直接破坏，填料将采用轻型推土机或前置式装载机进行铺筑，其他车辆、施工机械只允许沿路堤轴线方向行驶。3.3、水泥稳定碎石3.3.1材料1、水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用。但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用强度等级不小于32.5级的水泥。2、稳定碎石2.1适应水泥稳定碎石的包括：级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾石等，其中水泥稳定土用作基层时，其最大粒径不超过53mm；用作基层时不超过37.5mm。2.2水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值，对高速公路和一级公路的基层不大于30%，其他公路不大于35%；对底基层，高速公路和一级公路不应大于30%，其他公路不大于40%。2.3有机值含量超过2%的土，不适宜作水泥稳定土。2.4硫酸盐含量超过0.25%的土，不适宜作水泥稳定土。3.3.2、混合料组成设计1、混合料的组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定。2、试验2.1用于基层、底基层的原材料应进行标准试验，试验项目见表。2.2混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。水泥稳定土底基层和基层原材料的试验项目试验项目材料名称频度含水量土、砂砾、碎石等集料每天使用前测2个样品颗粒分析砂砾、碎石等集料每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品液限、塑限土、级配砾石或级配碎石中0.5mm以下的细土每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品相对密度、吸水率砂砾、碎石等使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品压碎值砂砾、碎石等同上有机质和硫酸盐含量土对土有怀疑时做此试验水泥强度等级和终凝时间水泥做材料组成设计时测一个样品，料源或强度等级变化时重测重型击实土每种土使用前进行3、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。在需要改善土的颗粒组成时，还应包括掺加料的比例。工地实际采用1.0%，并应取得监理工程师的批准。4、采用水泥和石灰综合稳定时，如水泥用量占结合料总量的30%以上，则按本节要求进行组成设计，并且还须确定石灰剂量。5、水泥稳定土的7d浸水抗压强度应符合图纸要求。6、水泥的最小剂量应不得小于设计要求。3.3.3、施工要求施工工艺如下图所示：1、拌和与运输1.1水泥稳定混合料的拌和应采用稳定土拌和设备集中进行场拌。1.2运输集料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时运至现场。1.3当拌和现场距材料堆场较远时，集料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。2、拌和和整形2.1混合料的拌和应采用监理工程师批准的机械进行，并将混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。2.2混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿碾压过程中的水分损失。2.3混合料采用12～15t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用18～20t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；每层最小压实厚度为100mm。当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺拌和，先摊铺的一层应经过整型和压实，验收合格后，将先摊铺拌和的一层表面拉毛后再继续摊铺拌和上层。3、碾压3.1混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。3.2碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。3.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。3.4施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。4、接缝和“调头”的处理施工接缝和压路机“调头”，应按《公路路面基层施工技术规范》的规定处理。水泥稳定碎石基层施工工艺流程图准备下承层摊铺材料试验和选用施工测量备料拌和整平与碾压成型初期养护5、养生碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等措施。养生期间除洒水车外应封闭交通。6、气候条件工地气温低于5°c时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。7、取样和试验水泥稳定土应在施工现场每天进行一次或2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基层面现场测试规程》进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。基层应取钻件检验其整体性。水泥稳定基层的龄期达7～10d时，应能取出完整的钻件。3.3.4、质量检验1、基本要求1.1集料符合图纸和本规范要求。1.2水泥用量按图纸要求控制准确。1.3混合料拔和均匀，无粗细颗粒离析现象。1.4碾压达到要求的压实度。1.5养生符合本规范要求。2、检查项目水泥稳定粒料基层和底基层的检查项目及检验见表，水泥土基层和底基层的检查项目及检验标准见表。水泥稳定土基层、底基层实测项目表3项次检查项目规定值或允许偏差检查方法水泥稳定粒料基层底基层高速、一级公路其他公路高速、一级公路其他公路1压实度（%）98979795按JTJ071-98附录B检查，每200m每车道2处2平整度（mm）81212153m直尺：每200m测2处×10尺3纵断高程（mm）+5，-10+5，-15+5，-15+5，-20水准仪：每200m测4断面4宽度（mm）不小于设计值尺量：每200m测4处5厚度（mm）-8-10-10-12按JTJ071-98附录H检查，每200m每车道1处6横坡（%）+0.3+0.5+0.3+0.5水准仪：每200m测4断面7强度（Mpa）符合图纸要求按JTJ071-98附录G检查，8整体性（基层检查）龄期7～10d时应能取出完整的钻件龄期7～10d时应能取出完整的钻件每车道500mm或每一作业段取样一次3.3.5、资源配置1、机械配置XCMG230水稳摊铺机2台，LZ400型水稳拌和站1台，PC225挖掘机1台，PQ190平地机2台，ZL50CX装载机2台，6～8T压路机1台，12～15T压路机1台，18～21T压路机1台，电动打夯机2台，自卸汽车若干。2、劳动力计划计划投入技术、管理人员5人，试验人员1人，机械操作工10人，电工1人，机修工2人，其它辅助人员若干人。3.4、乳化沥青下封层下封层沥青采用乳化沥青，封层厚度为1cm，按层铺法施工要求，采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业，乳化沥青用量及稠度应通过试洒确定，用量一般为每平方米1.5L。喷洒封层沥青后应即立即洒布S14矿料，用量宜为5～8m3/1000m2，撒布石屑后应用6～8t钢筒式压路机一便，完成下封层。3.5、水泥混凝土路面施工要点：水泥混凝土粒料的检测、混凝土拌和的控制，浇筑时的抹面与收光，路面的切缝技术，路面的养护措施等重点控制：拌和时摊落度的控制、切缝、路面加筋配置3.5.1路面混凝土路面面板混凝土施工采用集中拌和法（厂拌）施工，即混凝土集中拌和，自卸车运输，人工摊铺，振捣器振捣，平板密实，抹光机配合人工表面整修等施工方法。（1）施工准备施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。（1.1）根据施工路线的长短和所采用的运输工具，混凝土集中在一个场地拌制，拌和站具体布局参见“施工平面布置图”。（1.2）根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整。对已选备的砂石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性等；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。已备水泥应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安全性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用。另外，新出厂的水泥至少要存放一周后才可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。（1.3）混合料配合比检验与调整混凝