轴类零件的加工工艺

第二章轴类零件的加工掌握轴类零件的几种加工方法，轴类零件的校正方法、车削方法以及各类中心钻使用范围；掌握正确使用游标卡尺、千分尺、百分表，了解量具的规格选择，测量的精度范围，了解量具的结构原理；掌握台阶轴的车削方法，长度控制方法和测量方法；掌握滚花、抛光的基本操作要求、方法，滚花刀的选用。第二章轴类零件的加工目录第一节轴类零件加工知识一、轴类零件的车削二、台阶轴的车削方法三、滚花及抛光的加工方法四、轴类零件测量常用的量具及测量方法第二节轴类零件加工技能训练实例训练1台阶短轴的车削训练2多台阶长轴的车削训练3减速箱输出轴的加工第三节滚花及抛光加工技能训练实例训练螺母的加工复习思考题第二章轴类零件的加工第一节轴类零件加工知识一、轴类零件的车削2.轴类零件技术要求图2-2双向台阶轴（1）尺寸精度（2）几何形状精度（3）位置精度（4）表面粗糙度3.工件的装夹（1）在三爪自定心卡盘上装夹工件因三爪自定心卡盘能自动定心，工件的位置可以不必校正。适用于装夹大批量的中小型规则零件。（2）在四爪单动卡盘上装夹工件在四爪单动卡盘上装夹工件时，每次都必须仔细校正工件的位置。第一节轴类零件加工知识先用两个相对的卡爪夹紧，然后再用另一对相对的卡爪夹紧。①用划线盘校正②用百分表校正1）夹紧方法2）校正方法（3）在两顶尖间装夹工件两顶尖装夹工件方便，工件经过多次安装后，其轴心线的位置是不会改变的，不需要进行校正，装夹精度高。（4）一夹一顶安装工件对于质量较大、加工余量也较大的工件，可采取前端用卡盘夹紧，后端用后顶尖顶住的装夹方法。如图2-19所示。第一节轴类零件加工知识3.工件的装夹(续)第一节轴类零件加工知识图2-19一夹一顶安装工件a)用限位支承b)用工件台阶限位（5）轴类零件车削方法1）选择切削用量①首先要确定背吃刀量ap。②确定进给量f。③最后选择切削速度。2）调整机床①调整车床主轴转速。②调整进给量。③检查车床有关运动件的间隙是否合适。④检查切削液是否供应正常。第一节轴类零件加工知识充分发挥刀具材料的切削性能；充分利用机床的能力；保证加工质量；保证提高生产率。总的原则3）车刀的安装车刀安装后，必须保证做到：①刃磨角度不变。②有较高的刚度。③至少要用两个螺钉压紧车刀，并要轮流拧紧。4）开车加工①调背吃刀量。一边试切，一边测量。②纵向进给③刻度盘的使用第一节轴类零件加工知识（5）轴类零件车削方法（续）第一节轴类零件加工知识在横进给刻度盘上可以读出车刀横向移动量，如图2-23所示。纵进给刻度盘，用来读出刀具的纵向移动量。图2-23横进给刻度盘二、台阶轴的车削方法准确地控制被车台阶的长度是台阶车削的关键。控制台阶长度的方法有多种。1.用刻线控制第一节轴类零件加工知识图2-26用刻线法定台阶长度2.用挡铁定位3.用床鞍刻度控制第一节轴类零件加工知识图2-27挡铁定位车台阶的方法三、滚花及抛光的加工方法1.滚花滚花是用滚花刀来挤压工件，使其表面产生塑性变形而形成的花纹，如图2-30所示。2.抛光加工的方法（1）用锉刀修光（2）用砂布抛光第一节轴类零件加工知识图2-30滚花方法四、轴类零件测量常用的量具及测量方法图2-33用金属直尺测量工件第一节轴类零件加工知识1.金属直尺图2-34游标卡尺1—固定量爪2—活动量爪3—制动螺钉4—游标5—尺身2.游标卡尺（1）游标卡尺的结构形状（2）游标卡尺的读数原理及读数方法第一节轴类零件加工知识图2-35游标读数原理图2-360.1mm读数值游标卡尺读数方法（3）游标卡尺的使用方法第一节轴类零件加工知识图2-39游标卡尺的使用方法（1）千分尺的结构形状第一节轴类零件加工知识3.千分尺（2）千分尺的读数原理及读数方法图2-40外径千分尺1—尺架2—砧座3—工件4—量杆5—制动环6—固定套筒7—活动套筒8—棘轮图2-41千分尺的读数（3）千分尺的测量方法第一节轴类零件加工知识2）工件应准确地放置在千分尺砧座和量杆之间，不能偏斜。1）测量前应检验“0”位，并予以校正。3）测量时应握住尺架，先旋转活动套筒作大的调整，当量杆即将接触工件时，再旋转棘轮作微调。第一节轴类零件加工知识图2-42用千分尺测量工件的方法（1）钟面式百分表（2）杠杆式百分表（3）钟面式百分表的测量方法使用时应先擦净量头及被测表面，调整指示圈，使长针对准“0”位，测量时，百分表的量杆必须垂直于被测工件的表面。如图2-45。第一节轴类零件加工知识4.百分表图2-45百分表的使用方法第一节轴类零件加工知识（4）杠杆式百分表的测量方法如图2-47。图2-47杠杆式百分表与测量方法第二节轴类零件加工技能训练实例一、工艺准备图2-50台阶短轴训练1台阶短轴的车削1.阅读分析图样2.制订加工工艺1）材料45热扎圆钢，规格Φ35mm×125mm。2）材料调质。3）台阶加工顺序如下：车端面——粗车外圆——半精车外圆——精车外圆——倒角——调头粗车外圆——半精车外圆——精车外圆——倒角。第二节轴类零件加工技能训练实例3.工件的定位与夹紧选用三爪自定心卡盘装夹。4.选用刀具选用90°、45°外圆车刀。5.选择设备选用C6140A型车床。二、工件加工车削加工步骤第二节轴类零件加工技能训练实例1）在三爪自定心卡盘上夹住35mm毛坯外圆，伸出75mm左右。必须先校正外圆。①车端面，车平即可。②粗车32mm外圆、18mm外圆及25mm外圆留精车余量0.5～1mm。③精车外圆至尺寸，外圆至尺寸及25mm外圆。为了保证32mm外圆对18mm外圆的同轴度公差为0.03mm要求，必须一次装夹加工完成。④倒角C1、锐边倒钝。00.02532mm0.0500.07718mm2）调头夹住25mm外圆靠住端面（表面包一层铜皮夹住圆柱面），校正工件。①车端面，取对总长120±0.18mm。②粗、精车24-8.052mm外圆至尺寸，长度200-0.2mm。③倒角C1、锐边倒钝。车削加工步骤（续）第二节轴类零件加工技能训练实例第二节轴类零件加工技能训练实例（1）毛坯车不到尺寸1）毛坯余量不够。2）毛坯弯曲没有校正。3）工件安装时没有校正。（2）达不到尺寸精度1）未经过试切和测量，盲目吃刀。2）没掌握工件材料的收缩规律。3）量具误差大或测量不准。三、精度检验及误差分析1.误差分析第二节轴类零件加工技能训练实例（3）表面粗糙度达不到要求1）各种原因引起的振动.2）车刀后角过小，车刀后面和已加工面摩擦。3）切削用量选得不当。（4）产生锥度1）卡盘装夹时，工件悬伸太长，受力后没端让开。2）床身导轨和主轴轴线不平行。3）刀具磨损。（5）产生椭圆1）余量不均，没分粗、精车。2）主轴轴承磨损。间隙过大。1.误差分析（续）2.第二节轴类零件加工技能训练实例1）测量外圆时，在圆周面上要同时测量两点，长度上测量两端。2）长度测量可选用深度游标尺或游标卡尺。3）同轴度测量方法（图2-51）将基准外圆32mm放在V形架上，把百分表测头接触18mm外圆，转动工件一周，百分表指针的最大差数即为同轴度误差，按此法测量若干截面。图2-51在V形架上检验同轴度训练螺母的加工一、工艺准备1.阅读分析图样如图2-61所示，材料为45调质钢，毛坯材料为热扎圆钢。第三节滚花及抛光加工技能训练实例图2-61螺母2.制订加工工艺140mm×150mm，45钢。2）调质250HBS。3）螺母加工顺序如下：车端面——钻中心孔——一夹一顶车外圆——滚花——车槽——倒角——钻孔——车孔——攻螺纹——车端面——取总长度。3.工件的定位与夹紧4.选择刀具5.选用设备选用三爪自定心卡盘，卡爪用软脚。外圆车刀、车槽刀。选用C6140A型车床。第三节滚花及抛光加工技能训练实例二、工件加工车削加工步骤如下：（1）三爪自定心卡盘装夹1）车端面。2）钻中心孔3A型。3）一夹一顶车外圆；滚花外圆尺寸应比图样中实际外圆尺寸38mm小（0.8～1.6）m。4）滚花，滚花刀的模数是0.4网纹。5）车槽，车刀宽度4mm12mm。如图2-62所示。6）倒角C2。第三节滚花及抛光加工技能训练实例第三节滚花及抛光加工技能训练实例图2-62一夹一顶装夹割槽（2）三爪自定心卡盘夹住滚花外圆，用铜皮包好滚花外圆。1）校正外圆。2）13mm麻花钻钻孔。（3）用三爪自定心卡盘软爪夹住滚花外圆。1）取总长15mm。2）车孔14mm。3）攻M16螺纹。车削加工步骤如下：（续）第三节滚花及抛光加工技能训练实例第二章轴类零件的加工1.车削时为什么要分粗、精车？2.安装车刀时要达到哪些要求？3.车轴类零件时，工件的装夹方法有几种？各适合在什么条件下使用？4.在四爪单动卡盘上装夹工件时，怎么校正工件的位置？校正工件时要注意哪些问题？5.车削外圆时的切削用量怎么选择？6.调整机床时，要调整哪些项目？7.中心孔有哪几种类型？如何选用？第二章轴类零件的加工8.钻中心孔时怎样防止中心钻折断？9.用两顶尖装夹工件，应注意哪些事项？10.车削轴类零件时，产生锥度是什么原因？怎样预防？11.试比较控制台阶长度的三种方法的优缺点？12.试述0.02mm读数值游标卡尺的读数原理？13.试述千分尺的读数原理？14.怎样正确使用百分表？15.滚花时产生乱纹是什么原因？怎样预防？