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6S管理培训张淼锋6S简介6S推进意义6S推进重点6S推进技巧6S推进误区6S推进步骤Clickformoreinfo6S起源6S延伸与发展6S含义ClickformoreinfoClickformoreinfo提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理思想与方式方法的集合。整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全+节约+习惯化+服务+坚持整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY)。6S现场管理的重要意义1.提升企业形象3.减少浪费和库存量5.“人造环境，环境育人”4.提高效率，建立标准化2.提升员工品质意识6S现场管理的重要意义3.减少浪费和库存量5.“人造环境，环境育人”4.提高效率，建立标准化2.提升员工品质意识工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路。1.提升企业形象员工按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好，创新积极性高。大家都按照规定执行任务，程序稳定。人们正确地执行已经规定了的事项，在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观，员工工作心情愉快，有归属感。6S与我们的关系对于员工来说对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气；客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。对于管理人员来说对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅的工作。所以，6S是管理的基础，6S管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标。对于企业来说对于企业来说，6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。6S推进意义1S整理2S整顿3S清扫4S清洁5S素养6S安全6S推进意义一、整理(1S)的推进重点定义目的注意将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。腾出空间，以便充分地利用空间。防止误送、误用。减少库存量，创造清爽的工作环境。整理需要有“舍弃”的智慧区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。要有决心，不必要的物品断然处置。6S推进意义一、整理(1S)的推进重点区分必需品与非必需品的方法使用程度使用频率处理方法低（非必需品）一年都没有使用过的物品废弃/变卖一个月或一年以上使用一次的物品暂时存放仓库中（必需品）半个月使用一次的物品工作现场集中摆放一个星期使用一次的物品高（必品）三天使用一次的物品放在工作现场一天使用一次的物品每小时都要使用的物品处理非必需品的方法:价值分析法不要物品无回收价值有回收价值垃圾站废塑料废金属废纸箱折旧出售旧设备‘’‘’‘’‘物资回收部门处理垃圾化学品特殊处理非必需品要的物品仓库或集中储存思考6S推进意义二、整顿(2S)的推进重点定义把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。目的工作场所一目了然，减少或消除寻找物品时间，创造整齐、整洁的环境，消除积压物品。注意整理、整顿的基本要求公物、私物分开摆放，不要混在一起；“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。6S推进意义二、整顿(2S)的推进重点◎前一步整理的工作必须落实◎确定放置场所◎规定放置方法◎划线定位◎场所、物品标识实施要领6S推进意义二、整顿(2S)的推进重点整顿中的三定、三要素原则◎三定：定点(确定摆放的位置)定量(规定合适的数量)定容(选择合理的容器、颜色)◎三要素——场所、方法、标识放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划物品放置场所原则上要100％设定生产线附近只能放真正需要的物品。放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所规定的范围标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人……思考6S推进意义三、清扫（3S）的推进重点定义思考将工作场所（机器设备）内看得见和看不见的地方清扫干净，并保持干净亮丽。使质量保持稳定，维持仪器及设备的精度。维持机器设备的稳定性，创造清洁的工作场所。关注实施要领目的设备定期清扫、保养◎建立清扫责任区（室内外）◎执行例行扫除，清理脏污◎调查污染源，杜绝或隔离◎建立清扫基准，作为行为规范6S推进意义四、清洁（4S）的推进重点定义思考维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持场所及设备等整洁。定期检查关注实施要领注意保持场所，设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现）并做到异常时的对策办法可视化，创造舒适的工作条件。◎制定考评办法（公司和个人）◎制定奖惩制度，加强执行◎高阶主管经常带头巡查，以表重视设备维护保养的重要性？6S推进意义五、素养（5S）的推进重点目的定义注意素养推行要领思考1.定义：使每位员工都养成良好的生活和工作习惯，自觉遵守规章制度，工作积极主动。2.目的：营造团队精神，强化人与人之间相互配合的关系，提高客户及员工的满意度。3.注意点：坚持不懈地教育、考评，才能养成良好的习惯。4.素养推行要领：◎制订服装、仪容，识别标准规范◎制订共同遵守的有关规则、规定◎制订礼仪守则◎教育训练（新进人员培训）◎推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）如何形成良好的职业素养？推行6S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。6S推进意义六、安全（6S）的推进重点目的定义注意安全推行要领思考1.定义：保护人员物品不受侵害，创造无意外事故发生的作业现场。为此建立健全各项管理体系，培训作业人员的操作技能，要全员参与，重视隐患，重视预防。2.目的：前面“5S”实施的前提。3.安全推行要领◎建立系统的安全管理体制◎重视员工的培训教育◎实行现场巡视，排除隐患◎创造明快、有序、安全的作业环境4.心要想到，口要讲到，耳要听到，眼要看到，脚要走到和身要做到。如何看待“安全零事故”与“安全零风险”？6S推进意义五、素养（5S）的推进重点一、整理(1S)的推进重点二、整顿(2S)的推进重点三、清扫（3S）的推进重点四、清洁（4S）的推进重点六、安全（6S）的推进重点6S推进技巧目视管理1行迹管理2看板管理3创意和合理化建议（改善提案）4定点摄影5目视管理通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，运用颜色、图案对物品进行说明。好处是，一眼就可以判断物品的状态，一目了然。比如：将铁屑桶统一漆成红色；将放置同类文件的文件夹的标签上部全部涂成绿色；将废品区的地面分区线画成红色；在男厕所的门上画一个叼着烟斗的头像……6S推进技巧目视管理1行迹管理2看板管理3创意和合理化建议（改善提案）4定点摄影5行迹管理物品摆放的一种方法，就是把物品的投影形状在放置它的板、墙上，用笔画出来，或用刀挖出来，然后把物品放在上面。好处是，任何人都能一目了然地知道，什么物品应该放在什么地方、怎么放，什么物品不见了。6S推进技巧目视管理1行迹管理2看板管理3创意和合理化建议（改善提案）4定点摄影5看板管理将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。运用告示板、电子显示屏，将管理项目、通知、表单……公布于众。比如，员工去向管理板、公告栏、作业指导书镜框、员工岗位定级管理板……6S推进技巧目视管理1行迹管理2看板管理3创意和合理化建议（改善提案）4定点摄影5创意和合理化建议（改善提案）企业生产及设备、工艺和管理等方面，永远存在着不足和不合理之处，企业管理的过程就是“点点滴滴合理化”的过程。发挥员工的智慧潜力，发扬主人翁的精神，以积极的心态，提出自己的见解和建议，从而不断改善本职工作的一种方法。6S推进技巧目视管理1行迹管理2看板管理3创意和合理化建议（改善提案）4定点摄影5定点摄影活动开始前、过程中、完成后在同一个地方、同一个角度进行摄影对比，清除地揭示活动成果。6S推行误区误区一：6S就是把现场搞干净。公司在推行6S活动的时候，可能会遇到困难或遭遇失败。究其原因，我们认为对6S活动的一些错误认识，客观上阻碍了活动的开展，导致了活动失败，错误的认识通常表现在对6S的理解上出了偏差，或者说在对6S的认识上存在误区。问题说明：抱这种态度的人并不了解5S活动的真正意义，混淆了6S和大扫除之间的关系。正确认识：6S和大扫除是有根本区别的，6S活动不仅要把现场搞干净，最重要的通过持续不断的活动能够使得现场6S水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。6S推行误区误区二：6S只是现场的工作。问题说明：管理者所在的办公室6S水平低下，到了现场却大谈6S的重要性，要求员工做好6S，认为6S活动只是现场的事。正确认识：6S是所有人的事情，只有全员参与，只有领导身先士卒，6S活动才能取得良好的效率。6S推行误区误区三6S活动看不到经济效益。问题说明：管理人员的疑问：做6S到底能给我带来什么效益上的好处？有些人借口：既然6S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识：尽管6S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，作用是可以期待的。6S推行误区误区四：生产现场搞不好6S。问题说明：这些人会以他的经验告诉你，他这个行业就是这样脏乱不堪，无法做好6S，他不知道，所有的发生源都是可以治理的。正确认识：6S适用于各行业，正因为有各种各样的使得现场变得不规范、整齐的发生源，才需要持续不断的推行6S活动来解决这些问题。6S推行误区误区五：6S活动就是形式主义。问题说明：认为6S活动太多形式上的东西，看不到实质内容。正确认识：只有形式上把6S活动内容固定下来，并要求员工长期按要求重复这些活动，才能够真正让员工养成6S的习惯。重视形式和过程，并不是对形式和过程本身的追求，而为的是通过长期的形式化的规范操作，使员工能够习惯成自然，变成自觉的行动。6S推行误区误区六：6S员工素质差，搞不好5S。问题说明：员工的素质太差，搞不好6S。正确认识：事实上，做不好6S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。那些农村来的员工尽管可能从小没有能养成良好的习惯，但是他们正如一张白纸，善良纯朴，只要方法得当，让他们养成良好的6S习惯并不难，有时甚至比那些素质高的人更容易。6S推行误区误区七：我们工作忙没时间搞5S。问题说明：这是把6S与工作对立起来的错误认识，这种认识易传染，危害性极大。正确认识：6S是工作的一部分，必须像对待工作一样对待6S。这样的说法有两个方面的问题。首先有这种认识的人认为6S是分外的事，并不是一项必须做好的工作。其次，没有认识到6S活动本身可以提升工作效率或为提升工作效率创造条件。其结果是，现场越没时间做6S，现场就更乱，现场管理上的恶性循环就成为一种必然。6S推行步骤一、消除意识障碍二、设定推行内容三、推行办法6S需要做的每件事都是小事，做好并不难，难的是不易彻底或持久。所以，大家在推行6S管理时首先必须消