质量基础知识

质量基础知识培训教材狭义的定义：质量（Quality）---产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。广义的定义：质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。◆第一阶段:操作者品质管制18世纪，产品从头到尾，由同一人负责制作，因此产品的好坏也就由同一人来处理。◆第二阶段:领班的品质管制19世纪开始，生产方式逐步变为多数人集合在一起，而置于一个领班的监督之下，有领班来负责每一个作业员的品质。◆第三阶段：检查员品质管制一次大战期间，工厂开始变得复杂，原有的一个领班除了要管理大量的工人以外，还要负责管理品质，显得力不从心，因而发展出指定专人负责产品检验。◆第四阶段：统计品质管制（SQC）休哈特提出数理统计方法，SPC控制图应用于品质管理。◆第五阶段：全面品质管制（TQC）靠品质系统来保证：建立品质系统，形成供应商管理、过程品质管理及客户管理的整个品质管理管理链，从体系上保证产品和服务质量.如:ISO9000质量体系认证。◆第六阶段：全公司品质管制（CWQC）日本的全公司品质管制有别于美国的TQC，称之为CWQC，从市场调研、设计、采购、制造、检查、销售每一个阶段都能有效管理，并全员参与。质量检验的职能：①把关职能又叫保证职能②预防职能③报告职能④监督职能首件、巡检、对生产过程、工艺纪律执行情况的监督正确处理检验中的几种关系①把关与预防的关系②专检和自检的关系③检验同设计制造的关系产品是设计制造出来的，而不是检验出来的，但不能因为产品质量是设计制造出来的，就削弱检验的职能。检验的定义:检验（Inspection）---采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。常用的判定标准如：国家或行业标准检验规范（质量计划、作业指导书等）技艺评定（限度样本、图片等）检验的分类：按检验方案分：全数检验、抽样检验、周期性检验、免检按流程分：进货检验(IQC)、过程检验(IPQC)、最终检验(FQC)、出货检验(OQC)按判别方法分：计数检验、计量检验；按检验性质分：破坏性检验、非破坏性检验。按照检验人员分：自检、互检、专检如何实施质量检验①进货检验和试验是企业对采购的原材料、零部件、外协件是否符合技术协议或采购合同中规定的质量要求的一种检验手段。进货产品的分类：A类：关键件、安全件，它对整机产品的特性起关键作用B类：重要件，对产品质量构成重要影响的原材料、零部件、元器件C类：一般的，属于产品的组成部分，但影响不是很重要A类部件：定子、磁轭、铸铝转子、含油轴承、骨架、前端盖、后端盖、热保护器、转轴、引线、弹片、漆包线B类部件：羊毛毡、压盖、润滑油、聚酯垫圈、绝缘护套、石墨垫圈、轴套、波形垫圈、螺钉、螺母、端子、套管、塑壳、铭牌、无铅锡条、硝基漆、稀料C类部件：泡沫、包装箱、ROHS标签、纸护角、包装箱盖、木托盘、封箱胶带、打包带、打包扣、砂纸、厌氧胶、酒精如何实施质量检验②过程检验过程检验的目的是在制造过程中进行监测，以避免不合格品流转到下一过程，避免更大的损失。过程检验不仅要检验产品，还要检查生产过程的工艺参数。a、首件检验，特别是由工装保证产品质量时，尤为重要b、巡回检验，是检验员到操作者的工作场所进行的检验c、检验点的检验：一般关键工序都应设置检验点d、末件检验如何实施质量检验③成品检验又叫最终检验成品检验的目的是在产品入库前进行监测，以避免不合格品流入用户处。其内容一般包括产品的全部质量特性，如性能、精度、安全性、外观、外形、尺寸等。若成品检验与出货检验合并，还实施包装检验：如包装质量、标识、产品合格证、产品检验报告等检验和试验记录的管理1.检验和试验应有记录2.检验记录要规范化。3.检验记录要准确、清楚、客观、不能随意涂改，应记录实测数据。4.检验记录的保存期应考虑产品的寿命周期并进行标识、收集、编目、查阅、归档、储存、保管、销毁。5.检验记录可使用任何媒体形式检验印章的控制建立领用制度：一章一人，专人专用，职责落实，编号注册，调离退回。检验中三“不”原则:不接受不合格品;不生产不合格品;不流转不合格品.质量检验的依据有关质量法律、法规技术标准技术文件采购标准管理标准产品规范基础规范其他有关标准设计文件工艺文件订购合同技术协议质量手册程序文件支持性文件规章制度四、抽样程序以及抽样方法GB/T2828.1-2003《逐批检验计数抽样程序及抽样表》适用范围：连续批的逐批检验类型：调整型抽样检验，有一次、二次、五次抽样方案特点：抽样方案的宽严程度可随交验批产品质量不同而进行调整--------转移规则注：不适用于对孤立批的检验。一、全数检验和抽样检验全数检验适用于：检验数量和项目较少；检验费用少；影响产品质量的重要特性项目生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目；单件、小批生产的产品；昂贵的、高精度或重型的产品；能够应用自动化检验方法的产品。抽样检验适用于：检验是破坏性的；被检对象是连续批（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料）产品数量多；检验项目多；希望检验费用少。二.抽样检验实施流程：1.规定单位产品的质量特性2.规定不合格分类：A类：致命缺陷B类：严重缺陷C类：轻缺陷3.规定合格质量水平（AQL）4.规定检查水平：为确定判断能力而的规定批量与样本大小间的关系的等级，检验水平越高，判断能力越强。一般检验水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）和特殊检验水平（S-1，S-2，S-3，S-4）5.组成检验批、明确批量6.规定检验的严格度：（正常检验、加严检验、放宽检验）7.选择抽样方案类型：（一次、二次、五次）8.抽样方案的检索9.抽取样本10.检查样本11.批质量判定12.检验后的处置三、抽样方案:①按判定基准分a、计数抽样方案b、计量抽样方案②按检验方式分类a、标准型抽样方案b、挑选型抽样方案c、调整型抽样方案d.连续性抽样方案④按检验目的分a、逐批抽样检验b、周期抽样检验C、控制性抽样检验③按抽样次数分a、一次抽样方案b、二次抽样方案C、多次抽样方案d.序贯抽样方案四、抽样方案:(1)计数型抽样方案从产品中抽取样本，将样本中的不合格品（数）与检验方案中的合格判定数比较，判断总体是否（合格）接受1.形式:(n;c)（n，Ac，Re）2.用法:n------样本量c------判定数Ac------接受判定数Re------拒收判定数d-----样本中含有的不合格品数（2）计量型抽样方案对被检样品的质量特性进行测量，根据样本质量特性的平均值和极差来判断总体是否合格的抽样方案。Nnd比较整批合格整批不合格随机抽样全检d≤Acd≥Re样本中不合格品数(不合格数)四．抽样方案的检索例如：Ｎ=３0００AQL＝２.5IL=S-1,其抽样方案为：正常一次抽样方案N(5；０，1)加严一次抽样方案T(8；0，1)放宽一次抽样方案R(2；0，1)抽样方案的检索原则：跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。1、不合格品的定义未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品.2、不合格品的控制要求标识记录评审隔离处置3、不合格品评审和处置的方法返工;返修;让步接受;降级或改做它用;拒收或报废.一、质量指标1、一次交验合格率:产品一次交验合格率=第一次提交检验合格产品的累计数/第一次提交检验产品的累计数x100%2、产品日抽样批次合格率:产品日抽样批次合格率=抽样批次中合格批次树/抽样总批次数x100%3.、产品合格率产品合格率=入库成品累计数/生产投入累计数（按天，月，年）4、产品直通率：产品直通率=入库成品累计数-返修合格数/生产投入累计数（按天，月，年）5.废品率：产品废损率=废品累计数/生产投入累计数（按天，月，年）1.QC七大手法是由日本科技连盟(JUSE)纳谷嘉信博士所领导QC方法开发委员会于1972年整理发表。日本人在提出旧QC七大手法推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。2.QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面，几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等3.新七种工具QC新七大手法指的是：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手法，也从未成为顾客审核的重要方面。管新七大手法，也叫品管新七大工具、QC七大手法，其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。质量检验是质量管理体系的重要组成部分质量管理体系中与质量检验相关的要求一、管理职责1、要教育全体员工树立顾客意识和法律法规意识2、要为对产品质量评价配备必要的资源、人员、监视和测量设备、环境。二、文件控制1、检验人员使用的文件应经过授权人的审批2、当文件更改时应再次获得批准3、检验现场使用的文件应是适用版本（有效、受控）4、应从检验现场及时收回失效或作废文件5、要保持文件清洁、易于识别6、记录是一种特殊的文件要求a、记录的格式应经授权人的审核b、对记录的要求准确、清晰、易于识别、签署完整三、人力资源的要求1、检验岗位设置做出规定2、每个岗位的职责和工作内容作出规定3、要求考核指标并实施考核4、检验人员要经过培训，取得上岗培训资格证培训项目：专业知识、检验方法、仪器设备操作规程、统计技术等四、产品实现1、要对产品设计输出的结果进行验证2、在生产过程中对过程参数实施监视和测量3、对产品的检验和试验状态进行标识标识方式：标记、标签、印章及划分存放区域等标识状态：待验、合格品、不合格品（返工、返修、废品）、待处理4、对顾客提供的产品进行验证并做出判断五、产品的监视和测量1、应依据策划的安排（检验文件）对产品实施检验2、对测量的结果负责3、未经检验或检验后尚未作出判定的产品，不得放行；若无授权人的批准不得放行，4、做好检验记录为产品的符合性提供客观证据六、不合格品的控制1、在检验中当发现不合格品时，应记录不合格的性质、数量、批次。2、区分不合格产品的范围3、对不合格品进行标识和隔离存放，目的是防止不合格品的非预期使用和交付4、当不合格品进行返工或筛选后，需要重新提交检验5、当出现不合格品且为非正常情况时，应当形成文件七、数据分析1、提供产品符合性的数据，应对产品符合性数据进行汇总、分析和报告2、对提供数据的准确性负责八、改进1、根据数据分析的结果，改进检验工作的质量，同时促进或参与生产部门改进质量2、督促生产部门针对不合格分析原因，制定采取纠正措施，检验员应监督纠正措施的实施和效果验证3、根据产品特性的趋势，会同生产部门分析潜在不合格的原因，制定预防措施，检验人员监督预防措施的实施和验证效果。END