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例子点击打开按钮，将塑件导入工作目录点击OK打开文件如图所示。单击“开始－所有应用模块－注塑模向导”，进入模具设计环境点击注塑模向导工具栏中“项目初始化”按钮系统弹出如下对话框，选择塑件文件，点击OK按钮系统弹出“项目初始化”对话框，在对话框中选择材料（本例为ABS），单击确定按钮，系统开始加载塑件在工具条上单击“装配导航器按钮”，可以看见模型的装配结构图。在工具栏上单击“模具坐标系”按钮弹出模具“模具坐标系”对话框。对话框各项含义当前WCS：表示模具坐标系和零件坐标系相同产品体中心：表示模具坐标系定位在产品中心边界面中心：要求用户选择曲面，然后系统将坐标系定位在该曲面中心。本例中模型坐标系的ZC轴与开模方向相同，因此不需要修改，点击确定按钮。如果加载产品时没有设置收缩率，可通过以下方式设置收缩率。1.在工具栏单击“收缩率”按钮，系统弹出编辑比例对话框，如下图所示。2.选择圆环，指定圆环中心为参考点。如下图所示。3.设置收缩率，单击确定完成设置。毛坯模型确定在工具栏中单击“工件”按钮弹出如下对话框此时系统会自动根据零件计算毛坯尺寸。本例按照默认值处理。按“确定”按钮，完成毛坯模型。毛坯模型型腔布局1.单击工具栏“型腔布局”按钮，弹出型腔布局对话框，设置为一模两腔。单击“开始布局”按钮，选择侧面如图，系统会自动生成另外一个型腔。在对话框中单击“自动对准中心”按钮，并点击“取消”按钮，完成布局工作。面修补1.工具栏单击“模具工具”，弹出模具工具对话框。2.点击SurfacePatch按钮，然后选择塑件下平面，将该面上孔补起来。单击确定，完成修补。修补后模型分型1.单击工具栏“分型”按钮，弹出“分型管理器”对话框。2.单击“编辑分型线”，弹出分型线对话框，如下图所示3.单击对话框中“自动搜索分型线”按钮，系统将弹出搜索分型线对话框。4.由于本例系统只有一个模型，并且开模方向和ZC系统相同。所有可直接点击应用。5.单击确定，返回分型管理器对话框生成型芯和型腔1.单击“抽取区域分型线”按钮，在弹出对话框中选择“边界区域”按钮，如图。单击“确定”，弹出“抽取区域”对话框。用鼠标拖动滑动条确认型腔数为39，型芯面为6。单击确定。2.点击“创建/编辑分型面”对话框按钮，弹出创建分型面对话框。3.点击“创建分型面”按钮，弹出”分型面“对话框。单击确定，系统将自动创建分型面。创建的分型面4.点击”创建型腔和型芯“按钮，弹出“型芯和型腔”对话框。5.单击“自动创建型腔和型芯”按钮，系统将自动创建型腔和型芯。通过菜单栏“窗口”可分别查看创建的型芯、型腔。如图所示添加模架1.单击工具栏“标准件”按钮，选择“模架”，如图所示。2.单击“模架”弹出“模架管理”对话框3.在目录中选择模架类型（本例选择HASCO－E模架），系统将自动根据毛坯大小计算模架大小，单击“确定”按钮，系统将自动生成模架零件。结果如图所示。4.从图中看出模板尺寸不够，需要修改模板厚度。单击工具栏模架按钮，然后选择其中“编辑组件”按钮在编辑对话框中的Plate_h下拉列表框选择厚度为66完成后模架如图，此时发现导柱长度不够单击模架按钮，在弹出对话框中单击编辑组件。选择导柱，编辑模架组件对话框，设置S2：56：L165，如图所示。单击确定，完成导柱修改。添加定位环1.在工具栏上单击“标准件”按钮2.在分类下拉列表框中选择AllStandards，如图所示。选择K100A部件，点击确定。定位环将自动添加到模具中。完成后如图所示添加顶杆1.在工具栏上单击“标准件”按钮2.在分类下拉列表框中选择Ejection，如图所示。顶杆直径为5，长度为400，如图，点击应用。添加顶杆3.在“点构造器”对话框中单击“光标位置”，并在模架中选择如下四个点（顶杆位置，实际设计中应该根据需要确定位置）添加顶杆4.完成后如图所示，顶杆过长，需要修剪。修剪顶杆1.在工具栏上单击“顶杆”按钮，弹出顶杆后处理对话框。2.在对话框中选择“调整长度”，然后选择4个顶杆。3.单击确定，完成顶杆修剪。修剪完成后型腔设计由于顶杆通过模板，需要在模板上定义顶杆通过孔。1.单击工具栏中“型腔设计”按钮。2.选择需要修剪的模板和型芯（所有顶杆通过的组件都要选择），如图。选择“刀具体”，选择顶杆，然后按确定。此时如果打开模板可看见8个顶杆孔。浇注系统创建（略）冷却系统创建（略）