二次衬砌施工作业指导书

1隧道二次衬砌施工作业指导书1目的明确隧道二次衬砌施工作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，规范隧道二次衬砌施工作业。2编制依据a)⑴《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）b)《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003）c)⑸《上灰幺隧道施工设计图》3适用范围适用于久永铁路上灰幺隧道二次衬砌及钢筋施工。4工艺流程及技术要求1、仰拱及仰拱填充施工混凝土仰拱及仰拱填充领先施工，确保隧道结构的稳定和安全，并同时浇筑部分边墙，以利墙拱衬砌台车进行施工，仰拱及仰拱填充施工时分段分侧填充，以保证掌子面开挖、支护正常进行。（1）钢筋加工与绑扎仰拱清碴完成，经检查合格后绑扎钢筋，钢筋由洞外钢筋加工厂弯制，用运料平板车运到施工地段，人工进行绑扎。2（2）模板施工仰拱端头模板，按端头截面形状，采用定型拼装钢模，用螺栓连接，安装时通过背后支撑定位。（3）混凝土灌筑仰拱及填充一次施工长度为3m，混拱混凝土终凝后，充填混凝土开始灌筑。仰拱及填充混凝土凝土由运送车直接入仓。仰拱灌筑采用C35混凝土，矮边墙部位要预埋连接筋。仰采用插入式振捣器捣固，捣固要密实。混凝土强度达到5Mpa以上方可拆除防干扰仰拱平台，进入下一段施工。仰拱及充填混凝土顶面高程要严格控制，以免影响整体厚度，同时要保持正确的纵向和横向坡度，表面平整。2、洞身模筑混凝土施工1、施工时机及前提条件1.1二次衬砌施工前提条件：1.1.1.1.进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水系统等均已验收合格；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。1.1.1.2.隧道中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合规范要求。1.1.1.3.仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕，地下水已合理引排；施工缝已按规范处理合格，基础部位的虚碴及积水必须清理干净。1.1.1.4.整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于可正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。1.1.1.5.二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。1.2二次衬砌施工时机隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：1.1.1.5.1.隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；1.1.1.5.2.水平收敛（拱脚附近7天平均值）小于0.2mm/d、拱顶下沉速度小于0.15mm/d；1.1.1.5.3.施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80％以上；31.1.1.5.4.初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展，经断面复测无欠挖情况；。围岩变形过大或初期支护不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。2、二次衬砌主要工序工序内容：主要包括测量放线、轨道铺设、台车及模板就位、基仓清理、涂脱模剂、安装挡头板及止水条（带）、预埋件安装、灌注前检查验收、输送管路安装及输送泵运转调试、混凝土拌和、运输、泵送入模、捣固、拆模、养生等一、施工工序流程监控量测确定二次衬砌施作时机布设轨道台车就位顶模升起侧模张开净空检测模板调整到位基仓清理输送管道安装挡头板安装台车加固预埋件安装止水条安装面板整修涂脱模剂混凝土浇注拆模养护施工配合比混凝土拌和坍落度检查混凝土运输混凝土入泵二次衬砌施工工序流程二次衬砌采用整体自行式全液压钢模板台车进行施工，模板台车制造应符合4下列要求：1、模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的下净空应保证洞内车辆和人员的安全通行，各层平台的高度要满足混凝土施工要求，利于工人进行安管、混凝土捣固等作业。2、模板台车门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度满足各种荷载的组合；3、衬砌模板台车长度为12m。曲线隧道衬砌模板台车长度宜为6～9m。4、模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空50×50cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；5、模板台车应满足自动行走要求，并有闭锁装置，台车上应设有激光（点）接收靶，保证定位准确；6、模板台车宜采用43kg/m以上或刚度足够大的型钢为行走轨道；走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±5mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车；7、模板台车应考虑通风管的穿越形式；8、模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑；9、模板台车拱顶应在适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔；10、模板台车上安装的附着式振动器应能单独启动；㈠、模板台车作业程序1、模板台车组装好后，须严格检查台车的断面尺寸、各部位的工作状况，合格后方可交付使用。台车就位前，须严格检查初期支护断面尺寸是否符合要求、防排水设施、预埋件位置、孔洞尺寸是否达标。2、台车放样、就位及加固：1）、台车就位前，进行测量放线。台车轨道枕木间距不大于0.6m，轨道中线同隧道中线重合，两根钢轨高差不得大于1cm，前后轨道高差不得大于1cm。2）、台车就位时，须用仪器严格控制拱顶高度及中线，起拱线尺寸，大腰中线尺寸和轨面中线尺寸。中线、标高偏差控制在5mm以内。组间环向接头错台不大于2mm。3）、模板台车就位后，先锁定，后进行加固支撑。为避免在浇筑边墙混5凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。加固时必须牢固，避免机械碰撞支撑，严格控制两侧混凝土灌注高差。4）台车固定好后必须经质检或专职技术人员检查合格后，方准开盘灌注。5）台车就位应符合下列要求：①曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。②台车模板应与混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。测量放线轨道铺设台车加固台车就位侧模张开顶模升起过渡段模板张开台车拼装、检验断面检查各部位工作状况检查检查模板台车作业程序流程图台车就位后立即对模板表面涂抹脱模剂，脱模剂要均匀涂抹在模板上，严禁局部淤积或将脱模剂喷洒到钢筋上。6）模板台车在施工时，要消除加工误差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞与松动；要对台车及时保养与维修；同时严格照要求进行混凝土灌注，避免混凝土错台、跑模等通病发生。3、质量控制与检验6模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙脚平面位置及高程±15尺量2起拱线高程±103拱顶高程+100水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量检验数量：全部检查。预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求。允许偏差和检验方法应符合下表的规定。预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心线位置10尺量尺寸+1002预埋件中心线位置3检验数量：全部检查。㈡、钢筋绑扎i.钢筋绑扎在防水板铺设检验完毕、优先于1个段落衬砌长度处进行。ii.钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械通过要求。台架起着施工过程中临时固定钢筋骨架及作业人员活动平台的作用。iii.施工细则1、钢筋绑扎：a）钢筋按设计要求在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。b）绑扎钢筋的作业台架就位后，首先由测工根据模板台车的长度确定出不少于3个横断面的钢筋固定断面，每个横断面标出不少于9个定位点，尔后由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋的骨架。c）将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，尔后以定位处的钢筋为模7型，加密进行其他钢筋的绑扎。绑扎时，按照“先外圈，后内圈，再箍筋”的顺序进行。d）钢筋搭接长度必须符合施工规范要求。墙部的钢筋采用单面焊接接长，拱部钢筋接长采用绑扎接头。e）为确保钢筋绑扎质量，测量人员必须在钢筋绑扎前、内层钢筋绑扎前、作业平台移动前分三次进行纵向拉线对每根钢筋进行检查，确保钢筋位置准确。2、钢筋固定：钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌注过程中发生变形，按照纵向间距2m、环向间距2.5m的要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋的骨架焊连，“T”型短钢筋一端支抵在防水板上（支点处用废弃的防水板双层支垫），另一端与钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整体变形，从而确保钢筋的准确位置。3、保护层的控制：钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌注后钢筋净保护层厚度。或者在内圈钢筋（紧邻模板台车的钢筋）拱部按照100cm、墙部200cm的间距，梅花型焊接长度为6cm的短钢筋头，短钢筋头直接支顶在模板台车的模板表面，使钢筋保护层厚度准确且一致。4、防水板的保护：钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时。5、钢筋绑扎应采用专用台架，在模板台车准备好就位后，撤离钢筋台架，模板台车就位。1）、施工中用的台架可用于挂设防水板以及钢筋绑扎；台架可在仰拱面上行走；台架长度一般为6至9m，具体根据衬砌台车长度及施工实际情况确定。2）、首先进行现场测量放线，分别在拱顶、两侧拱腰、起拱线、边墙中部、墙脚位置利用断面仪测量出外层钢筋的准确位置。纵向每3m测设一处横断面。3）、钢筋绑扎施工以前根据测量放线位置进行T型钢筋支架的施工。T型钢筋支架一端支抵在初期支护面上（T型端在初支表面防水板上，以保护防水板不被破坏），另一端焊接在工作平台上进行固定。4）、T型钢筋支架按照设计位置固定后，将外层主筋同支架固定在一起。8以上纵向每隔3m的设一处。5）、将每隔3m固定好的外层主筋之间用尼龙线连接，以尼龙线为基准绑扎其他外层主筋。外层主筋绑扎结束后根据内外层钢筋间距逐根绑扎内层钢筋，尔后是纵向连接筋及箍筋的绑扎。6）、钢筋保护层及钢筋的定位宜采用工程塑料制作的保护层定位夹或定型生产的纤维砂浆块。当使用细石混凝土垫块定位保护层厚度时，垫块的尺寸和形状宜为工字形或锥形，垫块的强度应高于二次衬砌结构本体强度，水胶比不大于0.4；二次衬砌结构两侧面和底面的垫块应至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；7）、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定（具体见图10.4.3）。①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。6、质量控制与检验1、钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批抽检一次。检验方法：全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。2、钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验数量：全部检查。9检验方法：观察，钢尺检查。3、钢筋的连接方式必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察。4、钢筋接头的技术条件和外观质量应符合铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录B的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压