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翻车机安装施工工艺流程翻车机系统包括一台C型翻车机、一台重车调车机、一台空车调车机和一台迁车台.翻车机是本系统中主要设备之一,由两个托辊装置、两个C型端环、1个轨道梁、1个配重梁、1个靠车梁和液压系统组成.其中C型端环上装有配重,以平衡转子的偏载,减小翻转冲击.轨道梁、配重梁、靠车梁均为箱型梁结构,与两个C型端环的连接方式为高强螺栓法兰连接,翻车机的翻转靠2台电机通过减速机来实现.重车调车机是翻车机系统成套设备中的辅助设备之一,用来拨送运煤车皮,并使其在规定的位置上定位,其工作方式是将重车皮拨进翻车机规定位置,以便翻车机完成翻转作业,并将空车皮送入迁车台.重车调车机主要由齿条道轨、车体、驱动装置、液压系统、固定轮、导向轮、弹性轮和拨车臂等组成,拨车臂可上下往复运动.迁车台由走行装置、车架、缓冲装置、对位装置、滚动止挡和液压系统等组成,它是将重车调车机送来的空车皮迁送至空车线上,再由空车调车机推走.空车调车机是翻车机系统成套设备中的辅助设备之一,当迁车台将空车皮迁送至空车线后,由空车调车机将空车皮推出迁车台,并在空车线上集结成列.它主要由齿条道轨、车体、驱动装置、液压系统、固定轮、导向轮、弹性轮和拨车臂等组成.翻车机安装施工工艺流程基础验收底座及托辊的安装调整进出端盘组合安装轨道梁的安装复测瓦座、主轴、副轴和支撑轮的安装尺寸平台及附件安装液压油站安装配重梁安装靠车梁安装端盘配重、导料板安装驱动装置安装电气系统安装本体油管、水管等安装。1、对翻车机基础的检查1.1检查托辊基础标高；1.2检查托辊基础纵横中心线及对角线；1.3检查预留螺栓孔、预埋件；1.4检查调车机及迁车台基础预留螺栓孔、预埋件；2、翻车机的安装翻车机安装要求：（1）机体纵向中心线与设计中心线重合度小于5MM；（2）主从动轴水平度在0.25%以内且倾斜方向一致；（3）主从动轴的水平间距在±2mm以内;（4）制动闸制动时,用尺检查控制大滚圈与主动托轮间隙应在1~3mm以内;2.1托辊安装在托辊底座基础四个角每个螺栓孔旁画出两组垫铁位置并打毛，然后放置垫铁，调整托辊底座纵横中心线位置，使其符合图纸及规范要求±3mm，然后复测托辊中心标高，其误差应≤3mm，最后复测已调整好的两组托辊滚轮，其纵横中心线、对角线及标高误差应≤3mm，符合以上要求后即可对垫铁点焊牢固，并用16号槽钢将两组托辊底座固定。2.2进出车端盘安装组装场地布置，后组装端盘，先安装出车端端盘，安装时端盘上钢轨应与托辊滚轮接触良好，否则应调整垫板，另外安装时需用经纬仪控制端盘垂直度，其偏差不大于5mm。用同样的方法安装进车端端盘，安装后应检查两端盘上轨中心线距离，其偏差不大于3mm，其中心连线应垂直，偏差不大于5mm。符合要求后用倒链和16槽钢将端盘固定。2.3轨道梁安装安装前应将其与端盘连接处打磨干净，不允许有铁锈和脏物等，也不允许有油漆，然后用高强螺栓将轨道梁与端盘连接，开始不拧紧，用水平仪检测轨道梁轨道高度，其标高偏差±5mm，符合要求后用扭力扳手将高强螺栓拧紧。2.4平台及附件安装按图纸螺栓连接及焊接。2.5液压站安装安装完轨道梁内侧下平台后应安装液压油站，注意油站方向。2.6配重梁安装安装与轨道梁相似。2.7靠车梁安装安装与轨道梁相似。完后即安装靠板。2.8端盘配重、导料板安装在翻车机框架安装完毕后，应安装端盘上配重及导料板，安装配重时应注意方向，并对好螺栓孔；安装导料板按图尺寸定位，并保证施工工艺。2.9传动装置安装地脚螺栓孔清理干净，画出垫铁位置并打毛，用行车吊至安装位置，布置好垫铁，调整其纵横中心线、标高及水平度，驱动齿轮与端盘齿圈的啮合接触面应大于65%，间隙均匀。2.10本体油管、水管等安装检查清洁度，先装油管支座，然后按图布置油管，并预组装完毕后拆下对油管酸洗，清洁度NAS11级，合格后重新安装固定。2.11附属设备安装2.11.1重车调车机安装先安装调车机齿条，齿条安装应注意控制其中心线及标高，偏差值应不大于2mm，安装完后二次浇注。吊装选用65吨汽车吊，就位前应拆除导向轮，待重车调车机安装完后再重新安装导向轮，重车调车机安装时应注意其行走轮与齿条接触面应大于65%，且间隙均匀。2.11.2迁车台安装先安装迁车台齿条，齿条安装应注意控制其中心线及标高，偏差值应不大于3mm，安装完后二次浇注。吊装选用65吨汽车吊，就位后土建再施工两侧导向轨道，缓冲器安装调整完后，用高强螺栓拧紧。2.11.3空车调车机安装安装方法同重车调车机安装。3.试运转3.1翻车机空转3.1.1启动靠板装置开关，使靠板向外动作，启动靠板装置开关，使靠板向内动作，期间检查动作是否平稳，限位符合要求，反复3~5次。3.1.2启动夹紧装置开关，使夹钩向下动作，后向上动作，反复3~5次。3.1.3启动驱动装置开关，使翻车机慢速起动翻转，当翻车机翻转至165°时减速、制动，检查限位装置是否发出信号，去掉限位装置信号，启动驱动装置开关，使翻车机慢速起动翻转，使翻车机翻转至175°；启动驱动装置开关，使翻车机慢速起动翻转，当翻车机翻转至0°时减速、制动，检查限位装置是否发出信号，反复3~5次。3.2夹轨器空负荷试运行3.2.1启动夹轨器夹紧开关，使夹轨装置做夹轨动作，检查各部件是否灵活，有无卡阻现象，各参数是否符合厂家技术资料要求。3.2.2启动夹轨器动作开关，使夹轨装置做打开动作，检查各部件是否灵活，有无卡阻现象，各参数是否符合厂家技术资料要求。3.3重车调车机空负荷试运行3.3.1点动重车调车机上各电机，检查其转动方向是否一致。3.3.2对拨车臂做回转实验，其在最低位置（水平位置）时头部中心线距轨面840±5mm，回转角度93°24′17″，回转时拨车臂平稳、准确、可靠，在两极限位置无冲击。3.3.3对拨车臂提销装置做钩车试验，在提销油缸作用下，应能将车钩顺利提起、放下，期间动作平稳顺畅。3.3.4对重车调车机做空载行走试车，分低速和高速两种工况，拨车臂处于工作位置和升起位置两种位置分别试车，期间运行平稳、无噪音和异常声响，齿轮与齿条啮合良好，车轮与各自轨道接触良好，无卡轨。3.3.5在以上试验合格后，即可对其做空负荷试验，首先将重车调车机放在夹轨器位置，拨车臂置于工作位置，然后启动重车调车机电机，往翻车机方向行走，在通过翻车机后停车；将拨车臂置于升起位置，启动重车调车机电机，往夹轨器方向行走，到达位置后停车，再将拨车臂置于工作位置，如此反复3~5次，先做低速工况，后做高速工况，检查各部件及运行情况，无异常即可。3.4空车调车机空负荷试运行与重车调车机空负荷试运行相似，只是工作起点为迁车台，终点为空轨，无夹轨器。3.5迁车台空负荷试运行3.5.1点动迁车台电机，检查转动方向是否一致；3.5.2先对涨轮器、对位装置和限位装置进行试运，检查其转动是否灵活，有无卡阻现象，限位装置是否符合要求；3.5.3将迁车台对准翻车机重车线，检查限位装置和缓冲装置是否符合设计要求，启动迁车台行走电机，使迁车台开往空车线，对准空车线后检查限位装置和缓冲装置是否符合设计要求，如此反复3~5次，无异常即可。3.6单路系统带空车皮试运行3.6.1将2~3节连接好的空车皮置于夹轨器前重车线上，把拨车臂处于升起位置的重车调车机高速开过来，在空车皮前减速并将拨车臂处于工作位置，使重车调车机的提销装置与空车皮顺利对接。3.6.2启动重车调车机低速带动空车皮往夹轨器方向运行，在第一节空车皮通过夹轨器后制动重车调车机，启动夹轨器夹紧第二节空车皮，并人工将第一节和第二节空车皮脱钩。3.6.3启动重车调车机低速带动空车皮往翻车机方向运行，到达位置后制动重车调车机，启动重车调车机提销装置与空车皮脱钩，并将拨车臂处于升起位置。3.6.4启动翻车机翻转程序，对空车皮做翻转试验。3.6.4.1翻车机靠板向空车皮车帮移动，当靠板与车帮接触严密后，限位开关发出信号，靠板停止动作。3.6.4.2翻车机慢慢启动，同时夹紧装置向下动作，当翻车机翻转至35°时夹紧装置将车厢夹紧，此时应派专人检查空车皮车轮与翻车机轨道接触是否良好，有无掉轮现象，继续翻转车厢至70°时应进行液压系统油路检查，并检查车辆是否夹紧；继续翻转车厢至165°时减速、制动，同时振动电机工作3秒，然后翻车机开始反转回零位。注意：若出现掉轮现象应立即停止翻转，并反转至0位置检查直至消除缺陷。3.6.4.3在翻车机反转距离零位40°时，夹紧装置开始向上动作并松开车厢；当翻车机返回零位时，夹紧装置返回原位，在翻车机停稳后，靠板撤离车帮。3.6.5将拨车臂处于工作位置，使重车调车机的提销装置与空车皮顺利对接，在迁车台轨道对准重车线轨道后，用重车调车机将空车皮推入迁车台，然后重车调车机的提销装置与空车皮脱钩，将拨车臂置于升起位置，启动重车调车机开往重车线上夹轨器前的空车皮。3.6.6启动迁车台迁车程序，对空车皮做迁车试验3.6.6.1在重车调车机退出后，迁车台对位装置收回，同时涨轮器对空车皮夹紧，迁车台开往空车线。3.6.6.2接近空车线时，迁车台减速并制动定位，对位装置进行对位，插销插入基础上的插座内，同时涨轮器打开，空车调车机将空车皮推走后，对位装置插销收回，迁车台返回重车线。3.6.6.3空车调车机将空车皮推出迁车台并在空车线上集结成列。如此反复3~5次，检查各设备及部件，无异常即可。3.6.7单路系统带重车皮试运行与空车皮试运行方法同。3.7质量标准3.7.1翻车机驱动电机需正反转动作同步，运行平稳，制动器应动作同步。3.7.2翻车机转动灵活平稳，与轨道接触平正，不卡轨，翻转角度应符合设计要求。3.7.3重车调车机、空车调车机电机动作同步，运行平稳顺畅，导向轮与齿条接触平正，齿条与齿轮啮合良好。3.7.4迁车台运行平稳，两侧电机动作同步。3.7.5各轴承工作温度应稳定，滚动轴承温度不超过80℃，振动不超过0.1mm；各密封处不得渗油。