联结板冲压工艺及模具设计

1课程设计论文题目：联结板冲压工艺及模具设计课程名称：冲压工艺及模具设计课程设计学院材料与能源学院专业班级材料成型及控制工程专业模具1202班学号姓名师兄帮你帮到这里了.原创设计联系方式任课教师章争荣/程永奇2015年7月7日2广东工业大学课程设计任务书题目名称联结板冲压工艺及模具设计学生学院材料与能源学院专业班级材料成型及控制工程专业模具1202班姓名李伟强学号3112006666一、课程设计的内容根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。二、课程设计的要求与数据1.课程设计时间共2周，按时独立完成课程设计任务，符合学校对课程设计的规范化要求；2.绘制所设计模具的装配图和非标件零件图：图纸整洁，布局合理，图样和标注符合国家标准；3.编制冲压工艺卡，撰写设计计算说明书：要求公式使用准确，计算正确，语言流畅，书写工整，插图清晰整齐；4.设计说明书与图纸按学校规定装订成册。三、课程设计应完成的工作1.冲压工艺设计：包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；确定模具结构及尺寸等；2.根据总冲压力及考虑模具的结构尺寸选择成形设备的型号；3.模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及3主要零件图；4.冲压工艺过程卡片；5.设计计算说明书。四、课程设计进程安排序号设计各阶段内容地点起止日期1布置题目，工艺分析与工艺计算教1-2036.29-6.302工艺方案比较与模具结构草图教1-2037.1~7.23绘制模具总装配图教1-2037.34绘制零件图，编冲压工艺卡教1-2037.6~7.75编写设计说明书教1-2037.86答辩，提交所有资料教1-2037.9~7.10五、应收集的资料及主要参考文献[1]自编.冲模设计课程设计指导书[M].广东工业大学，2011.[2]自编.冲模图册[M].广东工业大学，2011.[3]姜奎华主编.冲压工艺与模具设计[M].北京:机械工业出版社,1999.[4]李志刚主编.中国模具设计大典[M].南昌:江西科学技术出版社,2003.[5]罗益旋主编.最新冲压新工艺新技术及模具设计实用手册[M].长春:吉林出版发行集团,2004.[6]肖景容,姜奎华主编.冲压工艺学[M].北京:机械工业出版社,2000.[7]郝滨海编著.冲压模具简明设计手册（第二版）[M].北京:化工工业出版社,2009.发出任务书日期：2015年6月29日指导教师签名：计划完成日期：2015年7月10日基层教学单位责任人签章：主管院长签章：4目录一、引言……………………………………………………………………5二、弯曲件工艺分析……………………………………………………6三、冲裁工艺方案的确定………………………………………………7四、排样形式和各道工序的计算……………………………………………8五、工序压力计算及选择压机………………………………………………10六、模具刃口尺寸及公差计算………………………………………………12七、装配图为弯曲工模……………………………………………………………13八、模具材料的选取……………………………………………………………15九、确定装配基准………………………………………………………………15十、模具零件的加工……………………………………………………………16十一、结束语……………………………………………………………………17十二、工艺卡……………………………………………………………………185设计内容计算及说明结果一、引言零冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有所改动,往往会造成模具的返工,甚至报废,冲裁同样的零件,通常可以采用几种不同方法,工艺过程设计的中心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上高效,使用上安全可靠的原则,使用上安全可靠的原则,使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下达到最佳的技术效果和经济效益。设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面：（1）冲压加工方法的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。（2）冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何，其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件。对于6某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削焊接或铆接等加工才能完成。二、弯曲件工艺分析本设计的零件形状复杂﹑尺寸比较大的零件，尤其材料比较薄，主要生产工序为落料、弯曲、拉深、冲孔、螺纹，其外形尺寸精度无特别要求。弯曲件内侧圆角半径r0.2，相对弯曲圆角半径r/t=0.08，大于表相关资料所示的最小许可弯曲圆角半径，因此可以一次弯曲成型。该零件冲裁时，采用刚性卸料装置。通过上述工艺分析，该零件为薄板冲裁弯曲件，尺寸精度要求不高，属于冲裁弯曲成形问题。零件草图：如下图示。名称：联结板生产批量：大批量材料:A3材料厚度：2.5mm7三、冲裁工艺方案的确定方案一，采用单工序模。单工序模的特点是结构简单、制造费用低，但工序复合程度低、生产效率低，适合大、中、小批量生产。方案二，采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大精度要求高的冲裁件。方案三，采用级进模加工。级进模比简单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现自动化生产。对于特别复杂或孔边距离较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适于大批量生产小型冲压件。比较如图：8通过比较三个方案，对于所给出的零件，精度要求比较高，且要求大批量生产，在模具结构和强度方面得到实现和保证的条件下，故采用级进模和简单模相结合工序。四、排样形式和各道工序的计算1、落料部分毛坯尺寸考虑到弯曲滑移的情况，可以一次落料两个毛坯，弯曲工序后对称剪切得到两件半成品。展开弯曲部分毛坯尺寸：式中圆角半径r=0.2mm材料厚度t=2.5mmr=0.2t/2=1.25，即圆角半径rt/2的弯曲件，根据冲压手册P135可知毛坯的尺寸是根据弯曲前后材料体积不变的原则进行计算的。弯曲部分展开的尺寸L=33.29mm9由冲压手册P144一次弯曲三个角L=L1+L2+L3+L4+0.75t=11.5+225.25.1+5.5+11.5+0.75*2.5=33.29由于一次落料两个毛坯，所以L总=2*L=2*33.29=66.58坯料经过落料后成如下图形：落料工件图3、排样﹑计算条料尺寸、步距以及材料利用率查《冲压工艺与模具设计》表2-13得到搭边值：零件之间的搭边值a，=1.2mm侧边的搭边值a=1.2mm，工件的面积A=1054.86mm2查《冲压工艺与模具设计》表2-14得条料宽度公差△=0.5零件轮廓尺寸比较简单，考虑操作方便，采用单排冲压。如图1中的排样所示。（1）则条料宽度：B1==19.4mm进距：H1=66.58+1.2=67.78mm材料的利用率：η1=A/B1H1=80.0%10五、工序压力计算及选择压力机1、冲压力的计算及选择压力机工件材料为A3，查《冷冲压模具设计与制造》力学性质：①平刃口模具冲裁时，落料力按下式计算：查《冲压工艺与模具设计》公式F1=KLtτ毛坯的周长为L，系数K=1.3，厚度t=2.5mm，A3材料的抗剪强度τ=400MPa得：F落=1.3*167.16*2.5*400=217308N=217.3KN③求冲裁时的推件力：查《冲压工艺与模具设计》表2-2得到K推=0.045表2-38，序号1的凹模刃口形式，H=10n=h/t=4，F推落=nK推F落=4×0.045×217308=39115N=391.15KN④该工序的总压力F总=F落+F推落=217308+39115=256423N=256KN从总压力出发，应选择250KN压力机因此落料工序压力机的技术参数如下：JB23-16：公称压力：250N滑块行程：80mm最大闭合高度：250mm封闭高度调节量：70mm工作台尺寸(前后mm×左右mm)：360×560垫板尺寸（厚度mm×孔径mm）：50×130模柄尺寸（直径mm×深度mm）：φ50×70最大可倾角：30°112、弯曲力的计算及压力机选择落料经过弯曲工序成形如下：1、曲件的最大自由弯曲力：FW=2*bt2σb/（r+t）=2*17*2.52*400/(0.2+2.5)=31481N=31KNB为料宽，t为料厚r为弯曲半径σb=400-为材料强度极限（MPa）则FW=31KN2、求顶件力F顶=0.2FW=6.2KN3、压力机公称压力：F总=1.2（FW+Fd）=31+6.2=37.2KN从校正力考虑，应该选取比校正力大的压力机，于是可以选取公称压力为40KN的压力机。因此弯曲模工序的技术参数如下：JB23-25：公称压力：40KN12滑块行程：40mm最大闭合高度：160mm封闭高度调节量：35mm工作台尺寸(前后mm×左右mm)：180×280垫板尺寸（厚度mm×孔径mm）：30×110模柄尺寸（直径mm×深度mm）：φ30×50最大可倾角：30°六、模具刃口尺寸及公差计算1、落料模对外轮廓的落料，由于形状比较复杂，故采用配合加工方法，当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸，该零件凸模刃口部分尺寸按上述凹模相应部分尺寸配制，保证双面间隙值Zmin-Zmax=0.13-0.18mm。2、弯曲模工件部分尺寸计算①凹凸模的圆角半径凸模的圆角半径Rp应该等于弯曲件内侧的圆角半径r，Rp=r=0.2mm，查表3-5可得材料容许的最小弯曲半径Rmin=0.4t=0.4*2.5=1mmRRmin，故需要校正工序凹模的圆角半径Rd=0.2mm凹模的深度查表3-7可知，弯曲U型件凹模值M=4,凹凸模的间隙：A3为碳素钢弯曲件宽度尺寸标注在内侧时，则应以凸模为基准尺寸Bp=（B+0.25）0p13七、装配图为弯曲工序模凹模尺寸按凸模配制，保证单边间隙C，即Bd=Bp+2cp为凹模制造公差，按IT8级公差查p=0.018mm差表10-11，弯曲件制造公差=0.30mm3、拉伸模4、冲孔模5、钻螺纹6、修边工序1、模具类形的选择由冲压工艺分析可知，采用简单的弯曲模按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准模架。按GB2855.5－81选后侧导柱模架上模座：L×B×t＝160mm×100mm×35mm下模座：L×B×t＝160mm×100mm×40mm2、定位方式的选择因为该模具是单工序模，只需要完成弯曲工艺，在落料完成后，在弯曲成形过程，采用定位板定位3、卸料、出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点,该模具采用顶出件顶出比较方便。因为工件料厚为2.5mm，推件力比较大，对弹力要求很高。4、导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用后侧导柱模架导柱导套：按GB2861.1－81选d＝25mm，其中导柱长度选L＝130mm按GB2861.6－81选d＝25m导柱，导套D=38mm，L＝90m