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编写:郭志强、肖穗雄、胡道明、范汉昭朱湘军、习云根、谭小顺、杜移汕审核：杜移汕日期：2013年元月第一篇2012年回顾与展望一、产量二、质量三、交期四、效率五、成本六、账物相符七、安全一、产量成品年产量,年份,0成品年产量,2011年,211479成品年产量,2012年,217890年份2011年2012年增加3.03%2、五金件年产量五金件产量,年份,0五金件产量,2011年,530五金件产量,2012年,522年份2011年2012年下降1.5%单位：万件1、成品年产量单位：台318,产量,45626307,产量,14880334,产量,13196321,产量,13131363,产量,11568332,产量,8551333,产量,8287317,产量,6524621,产量,5801330,产量,5631平均,产量,2036318307334321363332333317621330平均产量（单位：台）型号334307318321363332621317333330平均3、2012年产量前十名产品二、质量（一）来料质量（源头质量）1、来料质量批次合格率：目标,2012年,96.60%目标,2013年,98%目标上升1.45%备注、来料83465批，合格80629批1234567811109整合优化供应链和供应商的互惠互利采购管理组把质量控制点前移到供应商IQC在供应商选择、考核、淘汰中的作用更换重要物料或供应商要按公司流程严格执行抓重点供应商（鹏程、顺骏、海德等）3、采取措施抓重点物料：压铸铝、喷涂件、光身件重要关键物料定期抽检做相关测试设立质量门坎，签定质量协议双方对标准的充分沟通和检测手段（二）设计质量（先天质量）1、异常损耗工时占出勤工时百分率异常损耗工时=批量返工+来料异常+其它生产异常工时.2012年全年异常损耗工时=49149（H），全年总出勤工时398039（H)占12.35%目标,年份,0目标,2012年,12.35%2、批量返工数量统计：数量（台）,2012年,23457图表标题占总产量10.8%3、批量返工举例（有设计、材料及其它原因）序号返工机型返工内容数量1334、332、318、325、326更换进口防水线扣和透气阀40822315、808、833、835、308、834等返工软件版本、重充软件等30073333、704、628、630、330、334返工低电压测试20924330、332返工频闪7705A121、124、126、110、116更换热保护器2586A113、116、121、124更换电源1457………………合计234574、建议及采取措施（1）PE部如何做好小批试产及问题跟踪处理（2）PE部、品管部在新产品评审的验证把关作用（3）PE部如何指导新产品首次量产及问题跟踪处理（4）技术部对新产品开发质量的把关、测试（5）关注所选材料可靠性及整机配合（6）关注及选用新材料，如选新型铝材（7）关注经验教训的积累和作用（8）易于维修拆换的设计（如327灯珠板、833手柄）（9）更改重要关键物料或供应商必须按公司流程（10）市场部在新产品进度、评审中所起的统筹作用（三）过程质量（后天质量）图表标题2012年2013年目标上升0.49%图表标题2012年2013年目标上升0.16%2、成品一次送检合格率1、半成品检验合格率备注：送检287604PCS，合格80629PCS备注：送检185409PCS,合格180806PCS3、采取措施（1）树立大客户观念（下个工位、下道工序、下个部门就是客户）（2）培训教育员工一开始就做对（3）开展岗位操作技能培训及比赛（4）首检合格再量产（5）自检、互检、专检（6）集中专人打端子、浸锡（7）稳定气压（8）点检及保养工具（9）保护产品外观（10）工序标准化作业，做成DV，培训教育（11）关键岗位重点控制（12）按《作业指导书》操作及监督（13）PE制作工装夹具、辅助工具4、重点改善（1）人为失误：如漏打螺丝、漏装零件包材、装错、装反、螺丝松等（做多少拿多少）（2）保护产品外观（自检再下拉、台面清洁、物料摆放、产品堆放、运输过程等）（3）线板焊接质量问题（选择适宜品牌锡膏）（4）预防产品漏水问题（稳定气压、装密封图、打外壳螺丝等关键工位）（四）光质量领航者（LightQualityLeader）的理解和贯彻落实1、狭义理解：提升雅江品牌灯具核心灯珠的质量档次，和同行业竞争者拉开距离和档次，独树一帜，引领引业。（1）和灯珠供应商建立战略合作伙伴关系（2）高品质的灯珠2、广义理解：灯具在性能、功能、外观质量上同步提高，同时公司在管理上同步提升，创造名符其实的世界知名品牌——雅江。（1）满足客户需求（2）全员参与（3）全过程（4）持续改进（5）挖潜节流三、交期1、采购周期2、生产周期时间（天）,2012年上半年,25时间（天）,2012年下半年,21时间（天）,2013年,15时间（天）2012年上半年2012年下半年2013年目标15天图表标题2012年上半年2012年下半年2013年目标25-27天32-35天28-30天25-27天3、采取措施（1）时效性：采购周期15天，订单处理不超过2天（物控1.5天，采购0.5天），IQC检验1天（急件0.5天、喷涂件0.5天、光身件0.5-1天），仓库收料备料发料2天（收料0.5天，一般备料1天，摇头灯备料2天），物流共20天。一般灯具生产3-5天，摇头灯具生产15-7天。（2）签订交货周期协议。（3）要求供应商齐套送料。（4）采购跟全过程至合格。（5）物控跟全过程至发料，重点统筹、准时、齐套。（6）IQC按整张单验货、整张单交接（喷涂件每送货单只开3款物料）。（7）设待检区、已检区，IQC和仓库快速交接。（8）需要二次加工的光身件、喷涂件做急单处理，解决瓶颈。（9）IQC收料组择时转仓库，减少跨部门中间环节。（10）快速处理物料异常单，减少审批环节。（11）生产部专人和业务单独沟通交期。（12）采购部及五金车间把打样当急单优先处理、CNC加工中心。（13）备注：统计7-12月FORCAST计134784PCS，实际订单计64938PCS，FORCAST达成率48.18%，实际入仓计85218PCS，入仓达成率131.23%（存在时差等原因）。生产车间根据时间倒推法，反向跟催齐料。四、效率效率,生产效率,156%效率,净效率,178%图表标题生产效率净效率1、生产效率：产能,2012年,0.62产能,2013年,0.75产能,,0产能,,02012年2013年产能：台/小时/人提升20%目标2、净产能：备注：生产效率＝标准工时÷出勤工时净效率＝标准工时÷（出勤工时－损耗工时）净产能＝入仓数量÷（出勤工时－损耗工时）标准工时＝620840H出勤工时＝398039H损耗工时＝49149H入仓数量＝217890台3、采取措施（1）优化生产车间按物流或工艺流进行布置（2）改造自动流水拉，把散件和组装一起流水生产（3）消除瓶颈，减少中间环节，消除停工待料（4）快速处理品质异常，减少工时浪费（5）开展技能比赛，提高员工操作技能和熟练程度（6）制定客观公正标准工时，多劳多得，提高士气，留住员工（7）合理安排生产，提前做好生产准备，实行每天生产任务制（8）合理排拉，减少平衡损失（9）制作工装夹具、辅助生产工具（10）一开始就做对，首检、自检和互检，减少返工损耗（11）配备合格的生产工具（12）创造良好的生产条件和生产环境。五、成本1、仓库及车间占用材料金额分析（8-11月平均值）仓库,2012年（仓库+车间）,2797.5仓库,2013年（仓库+车间）,2238仓库,2012年（仓库）,0仓库,2013年（仓库）,0车间,2012年（仓库+车间）,1236.8车间,2013年（仓库+车间）,989.44车间,2012年（仓库）,0车间,2013年（仓库）,0电子仓,2012年（仓库+车间）,0电子仓,2013年（仓库+车间）,0电子仓,2012年（仓库）,2265.9电子仓,2013年（仓库）,0其它仓,2012年（仓库+车间）,0其它仓,2013年（仓库+车间）,0其它仓,2012年（仓库）,531.6其它仓,2013年（仓库）,0总数其它仓电子仓车间仓库2797.54034.3目标3227.4目标2238降低20%占69%占69%占81%单位：万元降低20%2、采取措施（1）电子料是重点，其中灯珠等长交物料更是重中之重（2）物控的重要责任和重要职责（3）和供应商确认长交期物料的交货周期，优化订料方式（4）物控每月检讨长交物料FORCAST、实单、库存的差异并调整（5）物控结合PC生产计划日期做为采购计划返料期（6）要求供应商按产品、按订单配套或齐套送货（7）采购减少要下提前订单、有MOQ要求等的供应商（8）物控和采购之间充分沟通（9）仓库每月提报呆滞料库存，物控分析、改善、消化、利用（10）车间减少套料积压，及时清尾，单单结，月月清（11）紧紧围绕生产计划，在适当时候、来适当数量的套料（12）五金车间消化利用边角余料（13）控制车间物料损耗，制定车间物料损耗率目标（14）减少返工，减少工时损耗、工时浪费2345671库存的浪费制造太多的浪费（中间积压、提前）不良修理的浪费（物料、工时损耗）搬运的浪费停滞等待的浪费（待工、待料、停机、换线）管理的浪费（订单、计划、安排、异常、预防）动作的浪费（IE分析）六、账物相符相符率%,2012年平均,72.80%相符率%,2013年平均,90%图表标题2012年平均2013年平均提高23.6%1、材料仓账物相符率（财务每月抽盘）2、采取措施（1）要求供应商或五金车间规范包装（最小包装数量）（2）签订来料少数处理协议（3）收料组、仓管员严把收料点数关，多送或赠品入仓（4）严格执行借料规定、收发退料制度（5）仓管员日清日毕，每天整理物料、单据、卡账（6）目视化管理、看板管理、仓位定位管理（7）仓管员每天滚动盘点（自我盘点）（8）仓库管理员每周监督抽盘（9）物控每周监督抽盘（10）培训教育，团队建设，提升聚力（11）进行绩效考核，稳定仓管员队伍（12）防盗、防偷、防拿1、安全事故（五金车间）安全事故（单位：起）2012重大2013重大2012小2013小0目标目标02134七、安全（1）每台机器设备定人日常维修保养（2）规定机器设备故障处理规定（停机－报告－专人处理）。严禁非专业指定人员乱动（3）机器设备严禁带病工作、超负荷工作（4）规定每条老化测试拉最大负荷功率，安装限流保护开关（5）改造或购买有自动保护装置的机器设备（6）现场检查监督，严厉制止和处理违章操作现象（7）实行生产安全部门负责人（生产经理、五金主管）负责制（8）早会培训教育安全生产意识（9）先培训后上岗，实行上岗证（10）“5S”现场管理、通道顺畅、堆放整齐，消除安全死角、隐患2、采取措施第二篇部门工作规划及挖潜一、车间优化二、制度建设三、设备设施四、挖潜节流一、车间优化1、优化流程，车间按物流或工艺流布置生产线（加工－组装－测试－包装）2、统一规划设置气路。（1）车间设气路总开关、空气净化器（含气压表）（2）生产线设气路分开关、空气滤水送油器（含气压表）。3、统一规划设置测试信号线系统，改造测试拉，用电脑集中控制测试。4、统一规划设置防静电地线，电子车间的全厂总接地线接各车间，车间再接到各生产拉。5、各条老化测试拉确定标示最大负荷功率，并分别安装限流保护开关。6、合理规划设置车间消防设施。7、合理规划各车间功能区域。8、重新规划B4层，设置B4车间、PE车间。9、B4车间设置端子组、集中浸锡台、线板维修组，PE部搬到B4/PE车间。10、改造B3、A2车间自动流水拉成两边循环流水，把散件加工和成品组装一起放到流水拉生产。11、先在B4层做试验，再在A2车间做样板，最后再推广复制到所有车间。12、A2车间做专业商业照明、建筑照明车间，做成样板车间。13、A2车间做简易防水测试室，专做车间防水产品的QA抽检防水