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ICS77.140.85J32JB/T50105－199825～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件产品质量分等（内部使用）1998-03-19发布1998-07-01实施中华人民共和国机械工业部发布I前言本标准自生效之日起，同时代替JB/T53488—94《6～50MW汽轮机转子及叶轮锻件产品质量分等》中相关部分。本标准由机械工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口。本标准起草单位：第二重型机械集团公司。本标准主要起草人：刘涛、姜克云。JB/T50105－199811范围本标准规定了25～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件产品的质量等级及分等技术要求、试验方法和评定方法。本标准是考核25～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件产品、质量等级评定、企业升级和优质品的判定依据。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准昀新版本的可能性。GB223—(82～94)钢铁及合金化学分析方法GB228—87金属拉伸试验方法GB/T229—94金属夏比缺口冲击试验方法GB231—84金属布氏硬度试验方法GB6394—86金属平均晶粒度测定方法JB/T1266—9325～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件JB/T1582—96汽轮机叶轮超声波探伤方法JB/T8468—96锻钢件磁粉检验方法3产品质量分等技术要求3.1化学成分25～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件用CrMo钢、CrMoV钢、CrNiMo及CrNiMoV钢的化学成分质量分等要求见表1。表1要求等级P≤%S≤%Cu≤%试验部位合格品0.0200.0200.20一等品0.0150.0150.15优等品0.0120.0120.15熔炼分析结果机械工业部1998-03-19批准中华人民共和国机械行业标准25～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件产品质量分等（内部使用）JB/T50105－19981998-07-01实施JB/T50105－19982其他化学成分应符合JB/T1266的规定。3.2力学性能质量分等要求见表2。表2要求锻件强度级别等级σ0.2≥MPaσb≥Mpaδ5(δ4)≥%ψ≥%AKU(AKV)≥JFATT50≤℃试验部位合格品44059018403940一等品44059019454940440优等品47062019455940合格品49064017403940一等品49064018454940490优等品52067018455940合格品54069016403940一等品54069017454940540优等品57072017455940合格品59072016403940一等品59072017454940590优等品62075017455940合格品64076015353940一等品64076016404940640优等品67079016405940合格品690790～93014353920一等品690790～93015404920690优等品720790～93015405920合格品730850～97013353920一等品730850～97014404920730优等品760850～97014405920合格品760870～9701645(41)13一等品760870～9701750(51)13760优等品790870～9701750(51)13力学性能试环3.3残余应力质量分等要求见表3。表3等级要求试验部位合格品一等品优等品直径在600～1000mm时，残余应力不大于40MPa；在≥1000mm时，残余应力不大于50Mpa力学性能试环JB/T50105－199833.4超声波检验质量分等要求见表4。表4等级要求试验部位合格品一等品优等品(1)不允许有裂纹、白点、缩孔等缺陷；(2)当量直径小于2mm的单个分散缺陷不计，但杂波高度应低于当量直径2mm缺陷的50%；(3)在轮缘槽根加深25mm范围内不允许缺陷密集区及当量直径大于2mm的缺陷，其他部位允许有当量直径2mm以下的缺陷密集区，每区面积不得大于4cm2，每区间的距离不得小于120mm，密集区的数量不得超过3个；(4)在100mm2面积上，当量直径2～4mm的缺陷数量不得超过10个轮毂，轮缘和轮辐可探部位3.5酸洗或磁粉检验质量分等要求见表5。表5等级要求试验部位合格品一等品(1)不得有裂纹、白点、缩孔等缺陷；(2)长度1.0～2.0mm的单个缺陷显示不超过12个；(3)长度大于2.0～3.5mm的单个缺陷显示不超过5个；(4)不允许有长度大于3.5mm的缺陷显示优等品(1)不得有裂纹、白点、缩孔等缺陷；(2)长度1.0～2.0mm的单个缺陷显示不超过12个；(3)长度大于2.0～3.0mm的单个缺陷显示不超过5个；(4)不允许有长度大于3mm的缺陷显示轴孔及轮毂端面3.6硬度检验质量分等要求见表6。表6等级要求试验部位合格品轮缘和轮毂间任两点的硬度差不应超过40HBS；轮缘各点间和轮毂各点间的硬度差不得超过30HBS。硬度的绝对值仅供参考一等品优等品轮缘和轮毂间任两点的硬度差不应超过35HBS；轮缘各点间和轮毂各点间的硬度差不得超过25HBS。硬度的绝对值仅供参考在轮缘和轮毂的半径方向上每隔90°各测1点(共8点)3.7晶粒度质量分等要求见表7。JB/T50105－19984表7等级要求试验部位合格品一等品锻件的平均晶粒度不粗于4级优等品锻件的平均晶粒度不粗于5级力学性能试环3.8锻件机械加工质量分等要求见表8。表8等级要求合格品粗加工交货的锻件规定检查的几何尺寸和粗糙度项目按总数计，合格率80%一等品粗加工交货的锻件规定检查的几何尺寸和粗糙度项目按总数计，合格率85%优等品粗加工交货的锻件规定检查的几何尺寸和粗糙度项目按总数计，合格率90%4用户评价和用户服务质量分等要求用户评价和用户服务质量分等要求见表9。表9等级要求合格品(1)用户评价产品能满足使用要求；(2)为用户提供优质服务一等品(1)用户评价产品使用效果良好，在国内市场上有竞争力；(2)经常访问用户，为用户提供优质服务优等品(1)用户评价产品质量与国际同类产品的先进水平相当；(2)经常访问用户，为用户提供优质服务5试验方法5.1化学成分分析按GB223规定的方法或能保证分析质量的其他方法进行。5.2拉伸试验按GB228的规定进行。5.3室温冲击试验按GB/T229的规定进行。5.4硬度检验方法按GB231规定，晶粒度按GB6394规定。5.5磁粉检验按JB/T8468的规定进行，超声波探伤按JB/T1582规定进行。5.6FATT50试验按JB/T1266中的规定。5.7检验规则以及其他试验方法均按JB/T1266的规定进行。6抽样方法6.1企业进行产品质量考核时，应逐件进行检查。JB/T50105－199856.2行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核或检查时，应从企业正在生产制造或交货检验的锻件中，任意抽取两件或三件(包括不同容量)进行检查。7检测要求7.1企业进行产品质量考核时，检测工作应由企业的质量检查部门负责，试验方法应符合本标准的规定。7.2行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核或检查时，检测方式由考核部门决定。8评定方法8.1单个锻件的产品质量评定，应按3.1～3.8规定的技术指标逐项进行检测和评定，对照不同等级的质量要求，作出各单项指标的等级结论，然后再进行综合评定，评定出该锻件的质量等级。在各项技术指标中，各单项指标的等级结论必须全部达到某个等级，该锻件才能评定为某个等级；如有一项达不到该等级，只达到较低的等级时，则该锻件应评定为这个较低的等级。8.2行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核或检查时，对抽查的样品锻件应逐件进行评定，并按8.1的规定处理。当考核两件时，两个应全部达到某个等级，该种产品才能评定为某个等级；当考核三件时，允许一件产品中有不大于两项的指标低于某个等级，但必须全部达到合格品等级要求，可评定为某个等级。产品的质量等级应根据抽查结果，考虑用户评价意见(第4章)由上级考核部门进行综合评定。综合评定时，还应考虑企业全年生产量的逐件评定情况，必须有80%的产品达到一等品时，该种产品才能评定为一等品；必须有85%的产品达到优等品时，该种产品才能评定为优等品。8.3在行业、企业主管部门、质量检查部门进行产品质量考核复查或临时抽查时，可以进行全部项目的检测或减少某些项目的检测。8.4凡由需方进行检验的项目，评定时按几种情况处理。8.4.1企业在产品出厂时评定等级可以对该项指标不作计算。但在需方返回检验结果时，若达不到要求，则应在当年产量中扣除。8.4.2行业、企业主管部门、质量检查部门进行检测时，其检测数据按下列情况之一处理：a)向需方索取该项检验数据后，再评定；b)从用户意见中判断该产品的质量状况，确定其等级；c)如需方不提供该项检测数据，也无供综合判定的资料时，则该项指标可不计算。8.5本标准规定的项目，而在订货技术条件中没作要求时，企业可不进行检测，但作为分等技术要求必须保证达到。为了考核保证指标能否达到，在材质、工艺、设备均已定型稳定，无原则性变化的情况下，企业可采用抽查的办法，即全年产量不超过15件时，抽查应不少于3～5件，上半年抽查量应占全年抽查量的40%左右。抽查工作应由企业全质办或锻冶科(处)负责。凡不抽查又不进行检测的项目只能按合格品计算。JB/T50105－1998中华人民共和国机械行业标准25～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件产品质量分等（内部使用）JB/T50105－1998*机械工业部机械标准化研究所出版发行机械工业部机械标准化研究所印刷（北京首体南路2号邮编100044）*开本880×12301/16印张1/2字数12,0001998年6月第一版1998年6月第一次印刷印数00,001－500工本费10.00元编号98－027机械工业标准服务网：