砼预制构件施工作业指导书

砼预制构件施工作业指导书一、砼预制构件施工流程图钢筋制安埋件施工砼浇筑构件吊装二、施工工艺及要求1钢筋制安及埋件施工1.1流程图原材料进厂钢筋堆放钢筋材质检验分类标识来图登记图纸审核图纸分发钢筋配料φ10以下调直除锈写料牌钢筋切断钢筋弯曲废料待用料合格回收入库处理对焊废料试验检验不合格成品堆放水平运输埋件制作绑扎埋件安装验收砼浇筑1.2作业方法及要求1.2.1原材料进厂①钢筋每一批号都要有出厂证明书或试验报告单。使用前，须做拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋还应作好焊接工艺试验。使用进口钢筋时，应执行国家建委有关规定。钢筋应分批取样试验，以同一炉（批）号，同一规格尺寸的钢筋为一批，每批重不大于60T。根据钢筋生产厂家附带材质证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀情况等），并测量每批钢筋的代表直径。②在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，分别作为一个拉力试件和一个冷弯试件。在拉力试验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标，如有一个指标不符合规定，即作为拉力试验项目不合格。冷弯试验弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂。钢筋取样时，钢筋端部要先截50cm，再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆。不合格的钢筋严禁使用。1.2.2钢筋堆放①钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应挂牌以便识别。钢筋露天堆放应垫高并加以遮盖。②在贮存、运输过程中应避免锈蚀和污染。已加工成型的钢筋运输时应避免堆压变形。钢筋进入现场后尽快进仓。1.2.3钢筋材料检验对已符合进厂要求且已进厂的钢筋，必须进行抽检。抽检方法同原材料进厂抽检方法相同。对不符合要求的禁止使用，并通知上一级部门进行外理，对符合要求的方可使用。1.2.4来图登记指定专人负责对来图登记。登记内容包括收图日期、图纸编号、本部编号、来图机关、图纸名称、来图数量等（见表1）。1.2.5图纸审核收到的图纸由总工牵头，技术科长及相关技术人员对图纸进行审核。审核内容包括高程、尺寸是否一致，钢筋表中的根数、直径、长度是否与剖面图一致，砼标号、埋件、孔洞、插筋是否有误。若发现问题，及时向监理反映，待监理回函解决后方可进行下道程序。1.2.6图纸分发已审核无误的图纸，方可进行分发。分发部门有：总工、施工技术科、质量安全科、经营科、物资科及施工队班组。1.2.7钢筋配料①钢筋配料根据构件配筋图，先给出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。②钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸尺寸下料；必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长＋箍筋调整值以上钢筋如需要搭接，还应增加钢筋搭接长度。③钢筋弯曲后长度调整值钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30o45o60o90o135o钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径箍筋调整值箍筋量度方法箍筋调整值（mm）箍筋φ=4～5mm箍筋φ=6mm箍筋φ=8mm箍筋φ=10～12mm量外包尺寸40506070量内皮尺寸80100120150～170④配料计算的注意事项a.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。b.配料计算时，应考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。c.配料时，应考虑施工需要的附加钢筋。d.配料时应根据钢筋连接形式增加接头长度，并考虑钢筋接头的位置及弯折点的关系，在配料单上注明接头的连接形式。⑤配料单与料牌钢筋配料计算完毕，填写配料单（见表2）。钢筋配料工作应根据施工进度提前一周将配料单送钢筋加工厂，钢筋较多或复杂的仓位提前十天将配料单送钢筋加工厂。列入加工计划的配料单，对每一编号的钢筋都应制作一块纸料牌，作为钢筋加工的依据和质量追溯的标志。1.2.8钢筋切断①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。②断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。③安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。⑤质量要求a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。b.钢筋的长度应力求准确。1.2.9钢筋弯曲①当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径不应小于钢筋直径的3.5倍。②当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列要求：a.钢筋直径小于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。b.钢筋直径大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。c.弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。加工钢筋的允许偏差项次偏差名称允许偏差值1受力钢筋全长尺寸的偏差±10mm2箍筋各部分长度的偏差±5mm3钢筋弯起点位置的偏差厂房构件±20mm大体积混凝土±30mm4钢筋转角的偏差301.2.10废料处理对于切断后余料长度小于50cm的作废料处理。处理方法是：①回收入库再利用：主要用于加工马钉，加工螺杆及配重等。②出售：对于确系无法利用的废料，作出售处理。1.2.11待用料处理对于当班切断后，余料长度大于或等于50cm的，作为待用料。分规格、长度整齐堆放。处理办法是：①再利用：即利用到其他部位。②对焊：将待用料对焊成9m～12m，再进行加工，降低使用等级使用到砼预制构件或低等级部位中去。1.2.12成品钢筋堆放与运输①成品钢筋堆放：对已加工成型的钢筋，由质检人员、施工技术人员、操作人员进行检查。符合要求后方可开出产品出厂证（见表3），然后按照构件类型，分规格、形状进行堆放，并进行标识。②成品钢筋运输：加工成型的钢筋运输在场内直接采用吊车一次或二次进行转运到位。注意：起吊时必须按构件种类、钢筋规格进行转运，不得混吊。对于弯曲钢筋，钢丝绳必须在重量等分点，以免转运时发生变形，影响安装和质量。1.2.13钢筋绑扎①绑扎前的准备工作a.施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。安装钢筋前应首先熟悉图纸，在熟悉图纸的过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求，有没有错配和遗漏的地方。b.编制钢筋安装顺序钢筋绑扎与安装的主要工作顺序为：测量放样、划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。对于结构比较复杂的钢筋安装工程，如溢流面、引水发电系统的进水口、渐变段、隧洞、尾水管、蜗壳、机墩等部位的钢筋，必须预先编制好钢筋安装顺序。c.做好机具、材料的准备在钢筋安装、绑扎前，应准备好常用的绑扎工具，包括钢筋钩、吊线垂球、水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。d.钢筋安装和有关工种的配合钢筋工程施工时与各工种如模板工、架子工、混凝土工等应事先协调施工顺序，以免造成返工。②钢筋现场绑扎a.清铁：将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数。然后交给负责运输和安装的人员，送到工作面。担负运输工作的人员要按先后次序运铁。现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。b.放线：依据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置，放线可利用已有钢筋或模板划线，也可在混凝土面上划线。c.按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求。d.钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。在混凝土浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量或安全事故。如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。1.2.14埋件制安1）预埋件主要有：锚固支撑的插筋，地脚螺栓锚筋，为结构安装支撑用的支座、吊环等。2）预埋铁件的制作：严格按照设计图纸要求进行加工，特别注意的是：钢材种类、埋件尺寸、焊接工艺。3）预埋件的安装：梁支座的安装误差一般控制标准：支座面的平整度允许误差±0.2mm；两端支座面高差允许±5mm；平面位置误差±10mm。当水平支座面板面积大于25cm×25cm，应在支座上均匀布置2～6个排气（水）孔，孔径φ20mm左右，并预先钻好，不应在现场用氧气烧割。4）预埋吊环a.吊环采用Ⅰ级钢筋，端部加弯钩，不得使用冷处理钢筋，且尽量不用含碳量较多的钢筋。b.吊环埋入部分表面不得有油漆、污物和浮锈（水锈除外）。c.吊环应居构件中间埋入，并不得歪斜。d.露出之环圈不宜太高太矮，以保证卡环装拆方便为度，一般高度15cm左右或按设计要求外留。e.构件起吊强度应满足规范要求，否则不得使用吊环，在混凝土浇筑中和浇筑后凝固过程中，不得晃动或使吊环受力。1.2.15验收钢筋及埋件安装完后，首先由操作层进行自检，即对照图纸逐一检查，符合要求后报质安料进行复检，并填写钢筋制安工序质量检验表（见表4），报请监理来进行终检，最后由监理签证后方可进行砼浇筑。2.砼预制件浇筑施工2.1砼预制件浇筑施工流程图2.2作业方法及相关要求2.2.1施工准备根据构件类型、结构特点，结合具体条件制定砼浇筑的施工措施。根据设计及监理要求，在业主试验中心指定的试验室及成果指导下进行砼配合比设计，报予监理单位审批，按监理单位批准的配合比施工。选择合适场地，夯实、平整后浇筑一层10㎝厚砂浆，按5×5m分块，设伸缩缝，伸缩缝为2㎝厚沥青杉板。预埋件埋设齐全、到位，砂浆表面利用水准仪精确放点找平并收光。2.2.2模板工程①模板制作根据不同的预制件，分别制作不同的模板。底模及侧模分别制作完成后，质检人员先进行自检，后报请监理验收。验收合格的模板才能投入使用。a.预制梁模板在前期准备的场地上，采用方木制作底模，先用两条10×10的木方沿梁长度方向架设，两条木方外边距小于梁底面宽度；并在木方上每隔50cm设置一道10×10木制横搁栅，顶面铺5cm厚木板，木板与梁底面同宽，铺设木板前后要分别测量搁栅和木板面的相对高程，保证板面水平，其误差不得大于2mm，下部每隔一定距离（30-50㎝）预留孔洞（加固侧模时，对穿拉条之用）。底模顶面铺备料场地准备底模制作、安装制钢筋加工、埋件验收钢筋安装、埋件埋设清理、验收侧模安装侧模制作砼浇筑砼运输砼拌制养护脱模继续养护堆放出厂验收转场安装制作试块压试块δ＝6㎜钢板，采用电钻钻孔、沉头螺丝钉固定。整个底模则利用场地上的预埋丝杆固定。侧模为钢模与木模。⑴钢模：考虑制作成本，当某一类型的预制件数量较多，侧模采用钢材制作，为了拼装方便及易于吊装，预制件每侧的侧模制作成一整块或二块。采用［10制作支架，侧模面板为δ＝6㎜钢板，钢板间的焊缝使用角磨机打磨平整，确保侧模面光滑平整，面板采用∟75×75＠30加固。每块侧模底部配万向滑轮，便于移动，滑轮上部立杆带螺纹，以便调整高度。⑵木模：对于数量较少的预制件，侧模采用木模板。由于木模板制作较易但变形较大，预制件每侧的侧模制作成四块以上的单块，木模面板上铺δ＝6㎜钢板，加固件为≥6×8@50方木，其它与钢模类似。b.预制板、拱模板一般直接利用场地水泥面作为