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曲靖双友钢铁630高炉工程液压系统安装专业施工方案一、工程概况双友630高炉工程液压系统包括高炉炉顶液压站、高炉炉前液压站、矿焦储槽液压站、热风炉（重力除尘）液压站，共4个。其中炉顶液压站主要用于炉顶左右放散阀、均压放散阀、煤气放散阀、氧气均压发、挡料阀（DN300）、上下密封阀（DN500）等；炉前液压站主要用于左右泥炮和左右开口机，其配管主要为Φ34*5、Φ28*4和Φ18*3；矿焦储槽液压站主要用于烧结矿、球团矿、焦炭称量漏斗处的液压阀，其配管主要为Φ28*4和Φ18*3（2820kg）；热风炉液压站主要用于煤气切断阀、空气切断阀、燃烧阀、热风阀、煤气放散阀、氧气吹扫阀、废气阀、冷风阀、冷风均压阀、烟道阀、倒流休风阀、混风切断阀，另有去重力除尘的煤气放散阀等，其配管主要为Φ28*4，约4000m。二、主要技术依据1、施工图纸及设计变更2、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》—液压、气动和润滑系统部分3、GB3766-83《液压系统技术条件》4、GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》三、安装工艺流程设备基础检查验收—设备开箱检查—阀、管材、管件准备—设备及元件安装—管道支架的制作安装—管道的切割下料—管道的丝接、卡接、焊接—管道安装—管道在线酸洗—系统循环酸洗—系统压力试验—调整与试运转四、安装通用技术规程1、构件按图纸要求制作完毕，检验合格。2、构件除锈刷油完毕，检验合格。3、构件按安装顺序运到指定位置。4、出厂前物件编号清晰，准确无误。5、构件安装前的前道专业工序施工完毕，检查合格，移交资料完整真实，复测合格。6、施工用检测设备及仪表必须经计量鉴定，校验合格后方可使用。7、构件安装完毕后，应清除表面焊疤，并修复平整，补刷油漆。8、所使用的焊条、焊丝应具有出厂质量证明书。五、安装施工技术要求（一）安装前的技术准备1.技术资料的熟悉与准备：工程技术人员应熟悉液压系统安装图、管道走向布置图、液压元件、辅件、管件清单及元件样本等。2．设备及管材、管材、管件、元件、辅件等的准备：按照液压系统图及液压件清单，核对其数量，确认其规格、型号及质量状况，要确保准确可靠。3．质量检查：（1）设备的开箱检查设备的开箱检查，要经过三方（建设方、设备方、施工方）在场确认，主要确认其型号、规格、数量、质量状况，并做好开箱检查记录，三方签字确认。（2）液压元件的质量检查①各类液压元件的型号，必须与清单和设计图纸一致。②表面质量应符合质量要求，不允许有破损和影响使用的质量缺陷。③液压元件上的附件必须齐全。（3）液压辅件质量检查：①油箱：要达到规定的质量要求，附件齐全、箱内不准有锈蚀。②滤油器：型号、规格和设计必须一致，虑油精度等级必须与设计要求一致，不得有缺陷、破损且附件齐全。③密封件：其外观质量必须符合有关要求。④蓄能器：质量要符合要求，所带附件要齐全；不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。本次使用的液压站均较小，蓄能器可能和液压站为成套设备。⑤空气滤清器：符合使用和设计要求。（4）管子及接头质量检查：①管子：型号、规格、壁厚及加工质量应符合设计要求。有下列情况之一者不准使用：A．管子的内外壁表面已腐蚀或有显著变色B．表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上C.管子壁内有小孔D．表面凹入深度达到管子直径10%以上E．弯曲部位的最小外壁表面不规则或有锯齿形F．弯曲部位的椭圆度大于10%以上G．扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下②所用的接头体及软管有下列缺陷时不准使用A．加工精度未达到技术规定的技术精度B．螺纹有伤痕、毛刺、断扣、卡涩、松动C.软管表面有伤皮活老化现象③法兰有下列缺陷时不准使用A．密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽B．沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求（二）液压设备及元件的安装技术质量要求1、成套液压站安装：应符合YBP9246-92的安装精度项次项目极限偏差/mm检查方法备注1纵、横中心线±10拉线尺量2标高±10用水准仪或尺量3垂直度1.5/1000吊线用尺量2、油箱安装（若液压站与油箱整体到货，此项略）A．纵横向中心线、标高、水平、铅垂度应达到下表的安装精度。项次项目极限偏差/mm检验方法备注1油箱冷却器、滤纵、横中心线±10拉线尺量2标高±10用水准仪或尺量3油器水平度或铅垂度1.5/1000水平仪或吊线4阀架水平度或铅垂度1.5/1000水平仪或吊线5蓄能器纵、横中心线±10拉线尺量标高±10用水准仪或尺量水平度或铅垂度1.0/1000水平仪或吊线B．检查油箱内是否清洁干净，用“面团”粘净灰尘、砂粒等污物。3、冷却器安装（若无，此项略）A．纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合上表要求。B．安装前应做严密性复验，以水为介质，以工作压力为试验压力，试压时在工作压力下保压30mim，确认无降压和渗漏。C．排净试压用水，并用压缩空气将水吹净，以免残存的水混入油液中。4、滤油器安装（若无此单体设备，此项略）A．纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合上表要求。B．安装要按壳体上标明的液流方向安装，不能装反。C．滤油器必须全部浸入油面以下，达到油液可以从四面进入油管。D．当滤油器压差指示器显示红色信号时，要及时清洗和更换滤芯。5、蓄能器安装：（若无单体设备，此项略）A．纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合安装精度，见上表YB9246-92。B．安全阀制造厂已调整完毕，不能再改变调整值。C．安装完后，冲入惰性气体（如N2），一般充气压力为系统最低使用压力的90%，但不得低于最高工作压力的25%。D．气囊式蓄能器充气前应从油口灌入少许液压油，以实现气囊润滑。6、液压阀类元件的安装：A．按设计图纸确定的控制阀的方向安装，其位置应便于操作、维护、调整。B．滑块式换向阀应取水平方向安装，不得倾斜或垂直安装。六、液压管道安装主要工艺措施：（一）管道安装技术要求：（1）布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。（2）管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应不大于2/1000；垂直管道的不垂直度应不大于2/400。可用框式水平仪检测。（3）平行或交叉的管系之间应有10mm以上的空隙。（4）管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。（5）配管时必须使管道有定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹，每间隔2m设置一个。弯曲的管子应在起弯点附近设置支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。（6）管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受；也不应由管道支承重的元件承受。（7）较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。（8）使用的管道材质必须有明确可靠的原始依据材料，对于材质不明管子不允许使用。（9）一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。（10）为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。（11）与管接头或法兰连接的管子须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2倍管径。（12）焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。（13）焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必需要有明确的依据资料，有产品合格证且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书烘干，并在使用程中保持干燥，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。（14）液压管道焊接应采用对接焊。焊接前应将坡口机附近宽10-20mm处表面赃物、油迹、水分、和锈斑等清除干净。（15）管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。（16）管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。（17）管道与管道的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的焊接形式。（18）对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。（19）焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。（20）在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。管道焊接后，对壁厚小于5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。（21）焊缝应焊透，外表应均匀平整。压力管道的焊缝应抽样探伤检查，按20%比例探伤。（22）管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装一次。将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。各接口应自然贴合，对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位，离缝或翘角。（26）本次管道安装为一次安装到位，不进行预装，管道的酸洗采用在线酸洗，详见液压管道酸洗部分内容。（二）管道制作加工要求：1、管子切断：液压系统管子直径在Φ50mm以下的可用型材切割机（砂轮切割机）切割。管子切断面必须平整，并需去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。2、管子制弯：弯管作业视管子外径大小可采取不同的弯管方法，直径小于Φ25mm的管子可用弯管器冷煨弯，直径Φ25~50mm的管子可用手动或电动弯管机进行冷煨弯。弯曲的管段应达到以下几项要求：（1）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子为3.5倍。工作压力高时，钢管的弯曲半径宜大些。钢管最小弯曲半径也可参照下表选用钢管外径14182228344250637689102最小弯曲半径冷弯70100135150200250300360450540700热弯35506575100130150180230270350（2）弯管的椭圆度不应超过8%。为减少弯管的椭圆度，弯管时必须用合适的胎膜，必要时还应在管内放置芯棒。（3）设计压力不小于10MPa的弯管，管端中心偏差值不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他弯管管端中心偏差不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。（4）在进行弯管作业时，应考虑在卸去弯管的外力后，已弯成的角度会弹回3~5°，因此需比要求的弯管角度多弯几度，具体需多弯的度数可由实际作业测得。（5）Ⅱ形弯管的平面度允许偏差长度L/mm＜500500~1000＞1000~1500＞1500平面度△/mm34610（三）液压管道安装主要工艺措施1、支架或管夹：支架或管夹的材质、形式和规格应按图加工。管支架和管卡的间距应符合设计要求，如无规定时，推荐的管夹距离见下表：管子D/mm1418222842506376管夹间最大距离L/mm45050060070080085090010002、管路敷设：管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并画线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。管路敷设一般应遵循以下主要原则：（1）大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。（2）管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。（3）管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。（4）敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。（5）两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径≤Φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤Φ75mm时最小管距离应≥45mm；当管径≤Φ127mm时最小管距离应≥55mm。（6）管子规格不允许小于图纸要求。（7）整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管线的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆卸，又不影响其他管线。（8）管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须有与管子中心线垂直。（9）管路应在最高点设置排气装置。（10）管路敷设后，不应对支撑及固定部件产生除重力除尘之外的力。3、管道安装的允差和检测方法：（1）管道安装的公差极限偏差、公差和检测方法见下表序号项目极限偏差/mm检验方法1坐标±10拉线用尺量2标高±10用水准仪或用尺量3