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目录一、工程概况二、施工测量三、路基碾压四、路床施工技术措施五、水泥稳定层施工技术措施六、沥青砼层施工技术措施七、其他措施项目八、劳动力计划北关大道东关北东关北街二、施工测量1、首先确定道路中心线，中心线是由建设方提供，并由建设方测放出道路中轴线，工程部配合好控制点的移交、保护和加密工作，对于重要的坐标点（交叉口中心点、圆曲线切点），应做好保护标识和增加控制点的工作。道路中心线是由直线和曲线两部分组成的，道路中心线测量是通过直线和平曲线的测量，将道路中心线的平面位置用木桩具体的标定在现场，并测定及标识路线的实际里程。2、中线测量分两部分进行，一是道路平直段的中线测量，二是交叉口的中线测量3、轴线里程桩的布设3.1、在布设中线控制桩的同时，为了确定道路中桩的位置及路线的长度，也为了满足以后纵横端面测量、道路施工放样的需要，所以在中线测量中，一般从道路的起点开始，每隔一定距离〈如20米〉钉设控制桩标志，该桩称为里程桩。在施工中，为了方便常将道路中线控制桩和里程桩合二为一布设，减少了许多麻烦。3.2、控制桩一般布设在施工作业面以外，且是平行于道路中心线的一排轴线里程控制桩。4、控制桩的设置方法控制桩的设置方法因地制宜，通常是深埋于土中，或垒石堆，或设护桩形式加以固定。可以采用预制砼块也可现浇，控制桩一般采用40CM×20CM×100CM，在施工中通常采用埋设路缘石，在路缘石顶面用红油漆画标识出轴线、里程，桩的侧面标识出桩号及编号，如编号为1、桩号为0＋000，控制桩一般每20米布设一根。5、施工放样5.1、施工放样就是利用测量仪器和设备，按照设计图纸中的各项因素如道路直线及交叉口处的纵横坡因素，依据控制点或路线上的控制桩的位置，将道路的样子具体地标定在实地上，以指导施工作业。5.2、施工放样前应提前做好内业工作，画好放线图，起止段桩号、桥涵位置、交叉口处，并标识出曲线切点处桩号、圆心位置及半径等，以及出现曲线、折线时的转点，一定要在放线图上准确的标识出来。放线图需经技术负者人检查审核后，签字认可方可进行实际放样。三、路基碾压1、施工前准备1.1、及时做好土方试验其项目包括：含水量试验；密度试验；路基弯沉试验等。2、路基填土要求2.1、不得使用腐植土，生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土，不得含草及树根等杂物，超过10cm粒径的土块应打碎使用，土的可溶性盐含量不大于5%。2.2、土的适宜含水量：砂性土7%～12%；粉性土7%～18%；恶粘土9%～16%。2.3、地面横坡在1：10～1：5时应先翻表土再行填土，坡度陡于1：5时应做成台阶形，每级台阶宽不小于1.0m，台阶顶面须向内倾斜，每级台阶高度以30cm为宜，砂土地段可不作台阶，只翻松表层土。2.4、路基填土须按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，分层厚度必须与压实机具功能相适应，一般为：压路机≯0.3m，路堤填土宽度每侧均应宽于设计宽度，不得小于设计宽度，以便最后削坡。2.5、原地面不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理基底，遇有不同种类土埋必须分段分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面，并注意减少层数，透水性较差的土，在透水性较大的土边坡，不应被透水性较小的土壤覆盖。3、碾压：3.1、当有填方时应分层（虚厚20～30㎝）填筑，每层土壤应以人工挂线仔细整平；并应在路槽整个宽度内使拖运车辆均匀分布行驶。3.2、现场应采用洒水车进行洒水，洒水应均匀且渗透深度不应少于10—15CM。3.3、洒水应避开日照阳光较为强烈的白天进行。一般可选择傍晚或夜间洒水，以保证水分能够顺利的渗透土层。3.4、洒水时应注意车辆的行驶时速，与转弯调头的位置，洒水时行驶速度不应大于10KM/小时，且转弯调头位置应相互错开，以防止因车辆停留，洒水管内余水在洒水断面两端形成聚集水坑。3.5、洒水完毕后不应即刻进行碾压，应间隔5—8小时后，待地基土表面无明显水纹，或行走时不发生粘连现象时即刻进行碾压。3.6、碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠15～20㎝，经碾压5-8遍，至表面显著轮迹，但达到要求的密实度为止。3.7、碾压时压路机时速不应大于2KM/小时，且由轻到重逐渐碾压。3.8、路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机夯打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠1.3，每层至少夯打5遍。3.9、碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。3.10、在涵管顶上50cm以下的填土可用人工夯实至要求的密实度，以避免重碾破坏涵管。4、试验、检验的内容及要求：4.1、当土路基施工完毕后，应对其进行弯沉度和压实度试验。弯沉度：以路宽每3m长度20m试验一次；压实度：每1000㎡取样3处，采用环刀法进行试验，压实度不得小于95%。4.2、采用后轴10吨的车辆进行全数检查路基弯沉，每间隔20米检查一处，且弯沉平均值不应大于设计要求弯沉值。5、检验的内容及要求：5.1、中线高程：采用水准仪进行测量，每20m取样1次，其允许偏差为±20㎜。5.2、平整度：用3m直尺测量，每20m取样2次，其允许偏差+20㎜5.3、宽度：用钢尺测量，每40m取样1次，其允许偏差+200㎜5.4、横坡：用水准仪测量，每20m取样4次，其允许偏差±20㎜且不大于±0.3%。四、路床施工技术措施1、根据现场对路床用土技术规范（JT033-95）的5.2.1规定,应控制其含水量再最佳含水量2%以内,为了确保工程的计划工期及路床质量,必须对现场土进行处理,然后进行路床施工.1.1、路床平整后,用cc522压路机进行碾压,碾压次数3-5遍,局部碾压不到的区域,用独脚夯进行夯实.1.2、用平地机进行刮平2-3次,测量路床高程、横坡度和平整度.1.3、路床碾压完成后,对路床进行压实度和湾沉实验,标准不低于《市政工程施工质量检验标准》中的标准.2、路床质量保证措施2.1、选用合格的材料,主要材料白灰应有出厂合格证明和检测报告.2.2、现场实验真是可靠,正确反映现场状况.2.3、严格控制拌土的含水量,控制再超出最佳含水量2%以内.2.4、测量工作及时,发现问题及时处理.3、安全保证措施3.1、各种施工人员必须持有经年审有效的上岗证书施工作业。3.2、铺筑前检验推土机、压路机具的各项性能，确保安全施工。3.3、施工人员严格按施工方案选定机械作业，不得超载使用。3.4、与施工无关人员严禁进入施工现场。3.5、进入施工现场人员应佩戴安全帽，安全设备不齐或使用不当者，现场负责人应及时予以纠正。3.6、对施工人员进行安全教育，对施工班组进行安全交底。五、水泥稳定层施工技术措施1、二灰层施工工艺图：2、施工准备2.1、材料要求a、水泥：选用普通硅酸盐水泥：强度等级为32.5级，快硬水泥性早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用，水泥用量应控制在4%—5%。b、砂石料：石料先用玛河料场开采的机械筛分料，要求级配良好，不含杂质，含泥量控制在2%，颗粒上的最大粒径不应超过40mm，计划采用厂拌生产，现场摊铺碾压。c、水：饮用水均可用于水泥稳定层施工，遇有可疑水源时，应进行试验监定。水的掺量由现场试验确定，并根据砂、石料的含水率情况做现场调整。2.2、水稳层料的厂拌生产为了确保稳定层混合料的施工配合比符合设计要求，混合料能够搅拌均匀，计划采用厂拌生产混合料，并采用程控计量设备，拌合机械选用强制式，双转轴浆叶式（卧式叶片）拌和机，自卸车运输至道路现场；2.1、拌和要求如下：a、拌和前调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量；b、拌和时，土颗粒应粉碎，最大尺寸不大于15mm，混合料摊铺碾压时，含水量不小于最佳值；配料要准确，拌和要均匀。施工准备二灰料的拌制及运输摊铺接缝的处理试验、检验养护碾压c、混合料在运输过程中，应采用蓬布覆盖，防止水份大量蒸发，同时也减少运输过程中对环境的污染。A、场拌合各骨料严格进行盘盘过秤计量，其误差不应大于±1㎏。E、拌合料的搅拌时间，每盘料不应少于45秒。F、拌和机与运输设备的生产能力应与摊铺机的施工能力协调，以确保各种机械都能发挥最佳效能，降低施工成本。2.3、拌合料的运输：2.3.1、现场拌合料运输采用自卸车拉运拌合料，拉运车辆应带有覆盖蓬布，及时将车内拌合料进行覆盖，以防止因拉运路途较远或日照时间过长，造成拌合料的失水现象发生。2.3.2、运输现场严禁发生卸料车长时间等待卸料的现象发生，现场应根据摊铺前台施工速度，调整拌合运输速度，确保拌合料拌合完成后能够最短时间内进行摊铺。2.4、高程测设控制：2.4.1、现场高程控制采用高程桩，顶部挂4㎜钢丝绳控制现场摊铺厚度。2.4.1.1、高程桩布设现场应按里程整桩号10米距离，布设高程控制桩，其高程桩位置应避开摊铺机的外侧挡板距离不少于50㎝。控制桩高度不应少于25㎝，且挂线高度为19㎝，保证摊铺时的虚铺厚度。2.4.1.2、高程桩钉入基层深度不应少于30㎝，且必须保证牢固无明显晃动为宜。2.4.1.3、高程桩上顶部挂线采用紧绳器拉紧控制钢丝绳，且在端头处钢钎加以固定，其固定方式以钢钎呈45度角钉入基层，钉入深度不应少于45㎝。确保现场紧绳器能够将钢丝绳完全拉紧，不发生下垂现象发生。2.4.1.4、高程桩上挂线高度即为摊铺高度，其高程测设标示应准确无误，误差不应大于±5㎜。且根据道路的纵横坡度，进行测设标示。2.5、摊铺2.5.1、采用摊铺机摊铺混合料，摊铺厚度20㎝，机械碾压成形厚度16㎝。2.5.2、现场摊铺摊铺机行走宽度，根据道路路宽确定，划分2幅进行摊铺，其一幅略宽50—80㎝，一幅略窄，以确保碾压成形中缝处衔接密实度。2.5.3、摊铺前应对基层进行洒水湿润，其洒水渗透深度1—2㎝即可。严禁发生洒水断面出现积水或基层土粘连现象发生。2.5.4、摊铺现场在摊铺机行驶线路上，应随时保持场地的平整和湿润，有明显的高低起伏路段，或有杂物散布的断面应及时进行清理，确保摊铺机的行驶路线平整。2.5.5、摊铺机初始化摊铺时，应对摊铺机出料槽高度进行现场调整，可根据道路的纵横坡度，采用垫木的方式进行调整，以出料槽高度等于摊铺虚铺高度为宜。2.5.6、摊铺时摊铺机两侧的感应控制点，应现场调整后轻放在控制高程的钢丝绳上，现场随时采用3米刮尺检查摊铺厚度，若无明显的高低起伏可不用再行调整。2.5.7、摊铺机吃料槽内应随时保持在满负荷状态，以避免因吃料槽内供料补给不足，而造成出料槽内拌合料不足的现象发生，从而造成摊铺厚度不足直接影响摊铺质量。2.5.8、摊铺机一个摊铺碾压工作面不应过长，以免发生摊铺长度过长造成拌合料过早失水的被动局面发生，机械摊铺长度一般不应大于20米，机械碾压紧跟进行，尽量减少拌合料的碾压等待时间，现场拌合料自拌合出料到碾压成形，其时间不应大于4小时。2.5.9、局部现场因场地或其他因素的限制，机械摊铺无法进行时，应组织人工进行摊铺，人工摊铺以挂线为指导，虚铺厚度也应控制在4㎝，且应将摊铺表面上的，粗骨料集中部位的粗骨料撒开，以避免打夯密实时带来施工困难。2.5.10、人工摊铺部位打夯可采用打夯机进行，其夯机夯实力不应小于200㎏，打夯遍数不应少于4—6遍，现场以打夯表面平整，无明显的高低起伏和松散的浮石集中现象发生，为宜。2.6、碾压2.6.1、摊铺料碾压现场应选择吨位14-18吨的震动式压路机进行。2.6.2、机械碾压时应严格控制机械行驶速度，行驶速度不应大于2公里/小时，且严禁在碾压工作面内随意停机或调头。压路机应于摊铺机反方向摆放，以保证碾压成形后的摊铺料上不再发生压路机来回行走的现象发生。2.6.3、碾压应遵循由轻而重的碾压原则进行，现场应分为静压、轻震碾压和重震密实的碾压顺序进行。2.6.3.1、机械静压利用压路机钢轮在摊铺料上匀速滚动，对摊铺料产生一定的挤压作用，摊铺料表面保持平整无松散状显现，且基本处于密实状态，并可对摊铺料内部的各骨料的定位，发生合理化的调整，使其级配更加合理。2.6.3.2、机械静压遍数不应少于4遍，且应由底处向高处逐幅静压。2.6.3.3、现场静压时应随时观察摊铺料的水