62桥梁施工方案

桥梁TRANBBS施工方案及施工方法一、桥梁工程概况本桥为新建大桥，桥长173.92米。湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。本工程桥梁主要工程量为：Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。Ф1.2m钻孔桩6根90延米。16m预应力空心板梁11片。30m预应力空心板梁70片。二、桥梁工程施工方案根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它……桥梁TRANBBS施工方案及施工方法一、桥梁工程概况本桥为新建大桥，桥长173.92米。湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。本工程桥梁主要工程量为：Ф1.6m钻孔桩15根223.5延米。Ф1.2m钻孔桩6根90延米。16m预应力空心板梁11片。30m预应力空心板梁70片。二、桥梁工程施工方案根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它相关工作。桥梁一队配1台冲击钻机，桥梁二队配1台冲击钻机，后备一台1台冲击钻机。桥梁三队配备6套空心板梁预制模板。桥梁立柱、盖梁、预制梁施工模板均采用定型钢模，湘青大桥预制厂设在原县委党校附近。待下部构造全部结束后才能架梁，预制梁架设采用双导梁架设。三、施工方法及施工工艺（一）钻孔灌注桩根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下：1）钻孔灌注桩施工工艺流程图（见附图1）2）钻孔灌注桩根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下a、场地平整：原地面推平碾压密实，场地平整后的标高需达到桩顶标高以上1.5m。b、测量放线：根据设置的导线控制点测定桩位，干处实测桩位，水域依靠导向定位，并做好明确的标志和保护措施，以便埋设护筒后能简便、准确的校核桩位。c、护筒设置：护筒壁厚δ=10mm，内径比桩径大20~40cm。护筒埋设首先引出四个控制护桩，然后采用旋挖机自身功能埋设，护筒埋设后再通过四个控制护桩将桩中心引回，护筒中心竖直线和桩中心重合，平面偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒位置应埋设稳定，护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实。护筒的埋设深度：在粘性土中不小于1.5m，在砂土中不小于2.0m。护筒应高出地面20~30cm，随即注入配置好的泥浆，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。d、泥浆制备：采用泥浆护壁成孔，采用优质膨润土制浆，泥浆池沿轴线设置1个集中制浆池，容量约100m3，并设容积20m3的沉淀池两个，串联并用。泥浆泵送至施工桩孔。泥浆中添加适量纯碱（0.4%的Na2CO3），对细砂粉砂较松散的地段和再次使用的泥浆，还添加适量(约0.1%)纤维素以改善性能。泥浆性能指标要求如下：项目相对密度粘度Pa.s含砂率（%）胶体率（%）失水率（mm/30min）指标1.2-1.422~30≤2≥95≤20在卵石层泥浆相对密度控制在1.20～1.45，同时备足泥浆、粘土、膨润土等随时准备造浆补充。灌孔时用泥浆泵将泥浆回抽至沉淀池和泥浆池并加入适量的纤维素用于下根桩的钻孔。灌注最后阶段的浓浆用密封的泥浆车外弃。3）、钻孔a、钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对中准确，误差控制在2cm内。b、钻进：当钻机就位准确即开始钻进，通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿强行切入土中。在钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑，防止孔口坍塌，当初孔能起导向作用时，再正常钻进。并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，随时监测泥浆浓度及孔内水头高度，注意及时补浆,保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。钻孔操作时操作人员必须严格遵守操作规程，技术员要随时对钻渣取样并与地质资料核对，如发现不符，应及时通知设计单位。c、清孔：钻进至设计孔底后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，若沉淀时间较长，一般用挡板钻斗来排出沉渣。清孔过程中用泥浆泵往孔内补浆以保持孔内原有水头高度，以防塌孔。4）钢筋笼制作及吊装a、钢筋笼制作：钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等。钢筋切断后应根据钢筋型号、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。加强筋直径Φ25，纵向主筋Φ25，均采用单面焊，长度不小于10d，螺旋筋采用Φ8圆盘，采用机械调直，人工缠绕方式进行制作，接头全部采用单面焊，钢筋保护层厚度75mm。钢筋骨架采用分段制作，孔口单面焊搭接的方法。主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50％。在桩基施工过程中，每根桩要预埋3根超声波声测管，声测管位置呈等边三角形均匀点焊在钢筋笼主筋内侧。在下声测管时，为防声测管渗进泥浆，接头采用套筒连接，同时在底部封闭。施工时应采用可靠措施确保声测管伸至桩底，同时高出桩顶1m。b、钢筋笼吊装：钢筋制作好后用四对轮子形成运输车将其从加工场运至成孔位置。采用25T汽车吊扁担起吊法，在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处设3～4个，且吊点对称，在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形，钢筋笼吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。5）导管吊装a、准备工作：导管采用壁厚δ=3mm，直径φ300导管，底管长4m，标准节长2.8m，另外配备0.5m、1.0m，1.5m、2.0m不等短节做调整节。导管内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，节间应加胶皮密封圈，防止泄漏，导管使用前应作密封性试验，要求耐压0.6～1.0Mpa,实验合格后才能使用。下管前应逐根进行检查，按所需长度进行设计选配，并做好下管记录，防止差错。b、导管吊装：钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管在桩孔内位置应保持居中，防止导管撞坏钢筋笼。为使灌注桩砼顺利灌注，准确计算导管总长和导管底部位置，导管底部至孔底的距离宜20~40cm。6）终孔验收钢筋笼和砼导管安装好后二次清孔，各项指标达标后立即通知监理验收。经监理工程师验收合格后，进行下道工序的施工。7）灌注水下砼a、原材料选用与配合比设计灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，2~4cm碎石作粗骨料，中粗砂作细骨料。水泥用量一般为350～400kg/m3，砂率一般为45%～50%，坍落度取18~22cm，掺适量缓凝型减水剂及粉煤灰，保证初凝时间不少于8小时。配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%，配制的混凝土应具备良好的和易性。同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。b、砼的输送砼采用4辆9m3砼罐车运输。c、灌注混凝土灌注混凝土之前，再次检查孔内沉淀厚度，符合要求后安装储料斗及隔水塞，储料斗牢固连接于灌注导管上，防止储料斗不稳定出现移位或倒塌，隔水塞用钢丝绳系住，悬挂于吊车小勾上准备灌注。灌注时将储料斗内注满砼，然后用拔出隔水塞，砼下落后检测导管内和孔内砼高度，确保导管埋深不小于1.0m。混凝土必须连续灌注，灌注过程中应经常测探孔内混凝土面位置，导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m时，应降低混凝土灌注速度；当混凝土上升至钢筋骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于钢筋骨架底口2m以上，即恢复正常的灌注速度。灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度否正确。实际混凝土顶面要高于设计桩顶0.5~1.0m，确保设计桩顶下桩身混凝土强度,多余部分接桩前凿除，残余桩头无松散。六、质量标准钻孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）≥设计孔径倾斜度﹤1%桩长孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）≤设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.2～1.4；粘度：22～30Pa.s；含砂率：﹤2%；胶体率：﹥95%灌注桩钢筋加工的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋螺旋筋各部分尺寸5±5灌注桩钢筋安装位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋±20箍筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10直径和高±5保护层厚度桩基±10钻机工作原理及钻孔常见事故的预防及处理旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其针对本部的砂层及砂卵层中重点控制。由于旋挖钻机成孔速度过快，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，根据情况拟定施工方案，并采取相应的处理措施。鉴于我部桩基地质由砂性土和砂夹石组成，在此拟定桩基冲孔过程中出现塌孔或漏浆等现象处理措施：a、钻孔过程中漏浆时，可采用调整泥浆浓度或者加入粘性土，在必要时可添加水泥和矿粉。当漏浆较为严重时，可回填沙袋和片石等进行封堵；b、钻孔过程中出现塌孔时，可根据钻孔深度制定处理方案。孔深较浅时可直接回填粘土重新钻进，孔深较深时可采用回填粘土、增加泥浆浓度，添加水泥、骨料等方法。（二）墩台施工方法岸上承台、系梁基坑采用挖机开挖，人工清理余土；一般水中墩采用草袋围堰施工系梁。用风镐凿除桩头砼，修复桩基变形钢筋，并焊接立柱钢筋，按设计铺设垫层，绑扎承台、系梁钢筋，模板采用组合钢模。对本工程内圆柱式墩，根据其截面尺寸制作相应的定型钢模板，柱高小于10m的采用一模到顶，大于10m的采用两节整体钢模，模板拼好后三个方向用Ф8钢筋借助手拉葫芦定于地锚上，以便调整模板中心及垂直度，在得到监理工程师批准后一次浇筑成型。对桥台台身采用涂塑竹胶板，内置Ф14拉模钢筋，砼一次浇注成型。盖梁支架双柱盖梁拟采用托架式，即在立柱内预留孔洞，插入Ф32精轧螺纹钢筋作支承，上置I36a工字钢，铺设方木和底模；对独柱盖梁，拟采用满堂支架，盖梁底模采用涂塑竹胶板，侧模采用大块钢模，上、下设Ф20体外拉模钢筋。（三）盖梁及台帽施工采用门式支架来进行盖梁和墩台帽的施工。门架搭设密度纵向间距1.0m，横向间距为1.5m，贝雷梁钢支墩设置于承台上，在贝雷梁与钢支墩间设砂板，以便脱模、落架。1.地基处理原地面用砂砾回填夯实、整平，场地四周设60cm×40cm深的排水沟，钢支墩置于承台上，门式支架基础采用宽×高=25cm×10cm的条形砼基础。2.支架搭设门式支架沿桥横向搭设，纵向间距1m，在墩柱处间距0.5m，门式支架横向间距为1.5m，门式支架采用Ф4.8cm钢管纵横连接加固，门式支架顶托上设I14