关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点分析和解决方案

关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点分析和解决方案一、砌砖工程1.1砂浆强度不稳定1、砂浆强度不稳定的原因分析（1）影响砂浆强度的主要因素是计量不准，对砂浆的配合比多数工地使用体积比，以手推车为计量单位，由于砂子的含水率的变化和运料途中丢失，使砂浆含水量低于规定量的10～20％。（2）水泥混合砂浆中塑化材料用量，常常超过规定的用量，降低了强度。（3）塑化材料材质不佳，如石灰膏中含有较多的灰渣，或运至现场保管不当，发生结硬，使砂浆中含有较多的软弱颗粒，降低了强度。（4）砂浆搅拌不均匀，人工拌和不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。2、预防措施（1）砂浆配合比的确定，应结合现场的材质情况，在满足砂浆和易性的条件下，控制砂浆的强度，按每袋水泥、白灰膏用量进行控制，做定型量具，控制用量。（2）建立施工计量校验、维修、保管制度。（3）塑化材料一般为混料，计量更为困难，由于其计量误差对砂浆强度影响十分敏感，故应严格控制。（4）砂浆搅拌加料顺序：用砂浆搅拌应分两次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通过搅拌机叶子和砂子搓劲，将塑化材料打开，再投入其余部分的砂子和全部水泥。1.2组砌方法不正确1、现象：混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，降低了强度和整体性。2、原因分析：因混水墙要抹灰，操作人员容易忽视组砌形式，因此，出现了多层砖的直缝和“二层皮”的现象；组织技术水平高的技工，先将墙地四皮砖搭好底，让后来的顺下而上。3、预防措施：应使操作者了解传递荷载的需要，墙体中砖缝搭设不得少于1/4砖长，横竖向灰缝的砂浆必须饱满，每砌皮砖，都要进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度，砖的选用应根据所砌部位的受力性质和砖的规格尺寸、误差而定，在同一幢号中应尽量使用同一砖厂的砖。1.3水平灰缝砂浆不饱满1、现象：砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80％，竖缝内无砂浆。2、原因分析：（1）铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆内的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。（2）用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号，而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱砖与砂浆层的粘结。3、防治措施（1）改进砌筑方法，应用“三一”砌砖法。（2）严禁干砖上墙。二、钢筋混凝土模板工程2.1、模板工程2.1.1柱模板1、现象；底部漏浆，平面尺寸变形，高低不平。2、原因分析：底部填塞不平，未使用隔离剂或隔离剂失效造成粘结。3、预防措施：两侧及端部要有足够的刚度，并撑牢夹层，保证严密。2.1.2梁模板1、现象：梁身不平直，梁底不平、下挠；梁侧模板拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙，局部模板曲入梁柱间，拆除困难。2、原因分析：木模板未校直撑牢。（1）模板没有支撑在坚硬的地面上。（2）梁底模板未起拱。（3）固定梁而未定牢。（4）木模在砼浇灌后吸水膨胀，事先未留有空隙。3、预防措施（1）支梁模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，应考虑浇灌后不致嵌入柱内。（2）梁底间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。（3）梁侧模及底模用料厚与宽度根据设计尺寸进行配制，必须具有足够的拼条。（4）梁侧模下口必须有夹条木钉紧钉在支柱上，以保证砼浇灌的过程中，侧模下口不致鼓模。2.1.3板模板工程1、现象：板中间下沉，板底砼面不平，板边模嵌入梁内不易拆除。2、原因分析（1）板搁棚用料较小造成挠度过大。（2）板下支撑底部不牢，砼浇灌过程中荷载不断增加，板模下挠。（3）板模底不平，砼接触面平整度超过允许偏差。（4）将模板钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁内，浇灌砼后，板模板吸水膨胀，梁模略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在砼内。3、预防措施（1）模板厚度一致，有足够的强度和刚度。（2）支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭结。（3）模板与梁模搭结处，板模应拼铺到梁侧模外口平齐，避免模板嵌入梁砼内，以便于拆除。2.2钢筋工程2.2.1竖向钢筋偏位质量通病的防治措施（1）在立柱模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋φ12的钢筋头或φ48的短钢管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。（2）图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。（3）在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，扎筋时给柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于@500的箍筋，确保节点处柱筋在浇筑时不会发生偏位。（4）加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将整车或整料斗的混凝土直接灌注到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应先将混凝土卸在盘板上。再均匀下料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证混凝土的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架。(5)在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋，绑扎箍筋，既安全，又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。2.2.2钢筋加工（1）钢筋开料切断尺寸不准：根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。2.2.3钢筋绑扎与安装（1）钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。（2）保护层砂浆垫块应准确，垫块步距取800×800㎜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。（4）柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查：绑扎完成后再检查，若有错误应立即纠正。（5）浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。2.2.4钢筋弯曲1、现象:沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。2、原因分析：运输时装车不注意，运输车辆较短，条状钢筋弯折过度，用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。但每批料或多或少都有“慢弯”。3、预防措施及治理办法：直径为14mm和14mm以下的钢丝绳的工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯折处板直，必要时用大锤配合调直，将钢筋进行冷拉以伸直。2.2.5绑扎间距不符合要求，有缺扣、松扣现象1、现象：搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣砼时绑扎松扣。2、原因分析：绑扎铁丝太硬或粗细不当，绑扎形式不正确。3、预防措施：绑扎Φ12以下的钢筋用22号铁丝绑扎，直径12～16毫米的钢筋用20号铁丝绑扎，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝。绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扎形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠。对竖立的钢筋网，除了十字花扣以外，也要适当加缠。4、治理方法：将节点扣处重新绑扎。2.2.6钢筋生锈1、现象：钢筋套丝生锈。2、预防措施：钢筋轧丝后马上套上塑料保护帽。2.3砼工程2.3.1钢筋砼现浇楼板裂缝防治的技术措施（1）现浇板的砼应采用中粗砂。（2）砼应采用减水率高、分散性好、对砼收缩影响较小的外加剂，其减水率不应低于8%。（3）预拌砼的含砂率应控制在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于1000kg，粉煤灰的掺量不宜大于15%。（4）预拌砼进场时按检验批检查入模坍落度，高层住宅不应大于180mm，其他住宅不应大于150mm。（5）严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块，在浇筑砼时保证钢筋不位移。（6）在剪力区一般不宜设置接线盒，如设置应征求设计同意并应有设计加固措施。（7）现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），线管应设置在板中，并有可靠的支撑固定措施。交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，线管密集处或管径大于1/3楼板厚度的沿预埋管线方向应增设ф6＠150、宽度不小于450mm的钢筋网带。（8）现浇板浇筑时，在砼初凝前应进行二次振捣，在砼终凝前进行两次压抹。（9）现浇板浇筑后，应在12h内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂的砼，不得少于14d。（10）现浇板养护期间，当砼强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。当砼强度小于10Mpa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。（11）支撑模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。（12）施工缝的位置和处理、后浇带的位置和砼浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。2.3.2、现象：浇筑砼工程前，模板内的垃圾、泥土等杂物清除不净，砼振捣不密实，蜂窝、麻面、露筋、露石及轴线位移，断面尺寸不符合要求，砼墙体定部高低不平。1、原因分析（1）由于职工的粗心及随意性造成。（2）麻面由于模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。模板脱模剂涂刷不均匀或局部模板漏刷，拼缝不严密，浇捣砼时缝隙漏浆，砼沿模板缝位置出现麻面。振捣不密实，有气泡排出，木模板浇筑砼前未浇水湿润。（3）板搁栅用料较小造成挠度过大。（4）板下支撑底部不牢，砼浇灌过程中荷载不断增加，板模下挠。（5）板模底不平，砼接触面平整度超过允许偏差。（6）将模板钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁内，浇灌砼后，板模板吸水膨胀，梁模略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在砼内。（7）墙砼浇注时，没有按交底标高。2、预防措施：（1）模板厚度一致，有足够的强度和刚度。（2）支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭结。（3）模板与梁模搭结处，板模应拼铺到梁侧模外口平齐，避免模板嵌入梁砼内，以便于拆除。（4）墙砼浇注时要比设计标高高出3cm，拆模后按设计标高弹线凿掉。2.3.3蜂窝1、产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。2、预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，予以填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。2.3.4露筋1、产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。2、预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。2.3.5麻面1、产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。2、预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。2.3.6孔洞1、产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。2、预防措施：对钢筋较密的部位应分次下料，缩小分层振捣的高度；按照规程使用振动器。2.3.7缝隙及夹渣1、产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。2、预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。2.3.8柱底部缺陷（烂脚）1、产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。2、预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50-100㎜厚的水泥砂浆。2.3.9梁柱节点处断面尺寸偏差过大1、产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。2、预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。2.3.10楼板表面平整度差1、产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。2、预防措