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第一章下料工艺守则【第0次修改】1第一章下料工艺守则1.总则(1)本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。(2)不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。(3)本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。2.通用规定(1)工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。(2)供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。(3)根据钢板排板图进行排板划线。(4)按照《标记移植管理制度》进行标记移植。(5)按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。3.排板图(1)排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a.焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。b.筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。c.同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。d.相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。e.容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。f.对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。g.封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。h.筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。第一章下料工艺守则【第0次修改】2(2)绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。(3)排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。(4)设备筒体展开分度线(0°、90°、180°、270°)一律以左视图或俯视图顺时针排列。(5)同一台设备的各部件，如封头、裙座等，它们的分度线标注应与筒体相同。(6)凡被支座、垫板或补强圈所覆盖的焊缝，以及必须在焊缝上开孔的，其两侧的焊缝按标准规定必须先做探伤，在排板图上用虚线框标出探伤部位和尺寸，并将要求详注于说明中。4.下料、开孔(1)划线所用量具应符合国家计量标准规定,且按《计量管理制度》定期送检。(2)下料划线为压力容器制作的一个停止检查点。下料线应清晰均匀，钢尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整。(3)工艺文件要求带试板的设备零件，应在该零件下料的同时将试板划线下料，试板规格按工艺文件规定执行。(4)零件需拼接板时，一般在拼接板校平后再进行划线。(5)划线公差(mm):ΔA=0.5ΔL=1-2对角线差≤2(A为板长边，L为对角线)(6)下料时应考虑焊缝对接间隙及焊缝收缩量。焊缝间隙应依照压力容器焊接工艺文件；焊缝收缩量参考下表：焊缝收缩量参考表板厚4-68-1012-1820-2628-3434-50每道焊缝收缩量0.511.522.535.检验样板(1)检验样板的检验面、线应尺寸准确、连续、光滑。样板应采用不小于0.5mm厚的铁板制作，必须保证有足够的刚性。(2)不同规格的检验样板应由专人保管，防止丢失、损坏。(3)封头的检验样板用弦长等于封头内径3/4Di的1.25%。检查时应使样板垂直于待测表面。第二章组装工艺守则【第0次修改】3第二章组装工艺守则1.总则(1)本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的组装过程。对不锈钢压力容器除按本规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。(2)对组装完的零部件经检查合格后交下道工序时，其标记(包括检查工序)必须齐全。(3)本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。2.通用规定(1)全面认真地阅读并掌握有关技术文件和标准，如施工图、工艺卡、技术要求、技术标准等。(2)根据工艺文件规定的工艺流程、工艺内容及技术要求，拟定组装方案和操作步骤。(3)检查上道工序检验记录，材料标记与零件上的移植标记是否相符，上道工序操作员、检验员是否签字。(4)根据不同的工作对象准备好必要的工具和设备，如打锤、手锤、手铲、撬杠、卡具、吊具；盘尺、板尺、弯尺；划规、手砂轮、搬手等。不锈钢设备还需要准备信号笔，铅笔等工具。3.筒体组装(1)筒节的组对a.筒节应尽量用调整器组对，避免或减少点焊用卡具，筒节两端应平齐。b.纵焊缝对口错边量应符合表Ⅰ规定，对接焊缝处形成的棱角E应符合3.(2)b条的规定。c.筒节的纵焊缝间隙按工艺文件预留，其最大、最小间隙差应不大于1.5mm。(2)筒体的组装a.将合格的筒节组装成筒体时，应按排版图的件号编排顺序，按照上、下分度线相符进行组装，组装前应测量筒节的周长，以保证焊缝对口错边量符合要求。b.当相邻两筒节周长不相等，而两板厚度相等时，其环焊缝错边量应符合图1及表1的规定。c.在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6Di,且不小于300mm的内样板或外样板检查，见图2，其E值不得大于(δS/10+2)mm,且不大于5mm。在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，见图3,其E值第二章组装工艺守则【第0次修改】4不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm。表1对口处钢板厚度δs按焊接接头类别划分对口错边量bAB≤12＞12~20＞20~40＞40~50＞50≤1/4δs≤3≤3≤3≤1/16δs,且＜10≤1/4δs≤1/4δs≤5≤1/8δs≤1/8δs,且≤20注：嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要第二章组装工艺守则【第0次修改】5d.当B类焊接接头两侧钢材厚度不的等时，若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm时，均应按图4的要求单面或双面消薄厚板边缘。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按3.(2)b条的要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。e.除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、°270°四个部位拉¢0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线(不含嵌入式接管与壳体对接连接的接头)的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。f．承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。Ⅰ.壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面内径Di的1%,且不大于25mm；Ⅱ.当被检断面位于离开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。g.整个筒体的长度允差应符合表2；第二章组装工艺守则【第0次修改】6表2筒体总长允许误差L≤3m3m＜L≤6m6m＜L≤9m9m＜L≤12m±6.5mm±10mm±13mm±16mm(3)椭圆形封头的组装a．椭圆形封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4。拼接板成形前，对有碍成形的拼接焊缝余高应打磨至与母材齐平。b．用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查椭圆形封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%。检查时应使样板垂直于待测表面。c．封头垂直部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。4.鞍形支座与筒体的组装(1)鞍形支座的组装应首先对支座各零件板进行检查，经修整、调直后进行组对。将左、右两支座用螺栓把紧并点焊两底版，减少焊接变形。焊接后松开螺栓，打磨点焊处。(2)支座与筒体的组装a.看好图样，按图样方位组对。b.支座垫板先与容器筒体组对，要求贴紧，最大间隙不大于2mm。c.组装鞍座时，如发现支座因焊接变形，可借助龙门架、千斤顶组对。(3)支座与筒体组装应符合下列规定：a.两支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不大于L/1000,且不大于5mm。b.两支座的中心距允差为±3mm。c.螺栓孔心距对角线差不大于10mm。5.立式容器放样组对立式容器各支持件应在平台上放样组对，用辅助杆件定位，用吊车使筒体与之研合、组焊。焊后去掉辅助杆件，点焊处应打磨。6.开孔及接管组对(1)根据图样、排版图，划线、开孔。(2)开孔为压力容器制造停点检查点之一，未经检查员检查确认的不锝开孔。第二章组装工艺守则【第0次修改】7(3)按工艺文件要求开孔、切坡口，坡口要求修磨平整。(4)组对接管时，要保证各接管垂直度,其偏差应不大于法兰直径的1%,且不大于3mm；接管伸出长度公差不大于±5mm；接管位置偏差不大于3mm。(5)对于与壳体倾斜装配的接管，其倾斜角应经角度样板校正合格后方可点焊。7.法兰的组对(1)法兰与接管相对要保证其与接管垂直，可用弯尺校正。(2)不准锤击法兰密封面，必需时应在密封面上加软垫加以保护。(3)不可强力组装法兰，以防变形。必需时应修整接管或用车床扩大法兰中孔，合适后再组装再一起。(4)法兰组装时，图纸未注明螺栓孔位置者应跨中位置。(5)组装设备法兰时，可在法兰上划出中心线，按中心线重合的原则组装。8.组装完毕总体检查容器组装完毕后把飞溅等打磨平整，脚检验员及工艺师进行总体检查。总检是压力容器制造的停点检查点之一，确认合格后方可进入下道工序。9.压力试验和泄漏试验按工艺文件规定进行压力试验和泄漏试验。该工序也是压力容器制造的停点检查点之一，未经检查员检查确认合格不得转入下道工序。第三章卷板工艺守则【第0次修改】8第三章筒体冷卷工艺守则1.总则(1)本守则适用于制造钢制压力容器筒体卷制工序。(2)检查上道工序转来的板料尺寸及工艺文件，质量不合格者，工艺文件无签字者，不按规定标记移植或字迹不清者不接。(3)根据工艺文件弄清制造数量及零件制成后的下道工序。2.通用规定(1)卷板机开动前，操作员应先检查各运转和横移部位，将杂物、铁屑清理干净。(2)空车试运转，加打黄油，确认油路畅通，各部位传感器是否灵敏。(3)准确输入各种技术数据，确认无误后进行下一步工作。3.设备及工装⑴卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。⑵工量夹具有钢卷尺、钢直角尺、手提式砂轮、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。4卷制前准备⑴卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件。⑵卷制前操作者应了解《下料工艺守则》中的有关要求并对钢板坯料进检查。材质标记应放在外侧。⑶被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须清除气割毛刺及金属飞溅物，钢板表面及边缘必须光洁、平整，对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mm范围内必须清除油污、铁绣、氧化皮等。需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进行。⑷钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。各传动部分运转正常，方才行卷制。5卷制过程⑴在三辊卷板机上卷制时，钢板两端一般应预弯。预弯如在压力机上进行，应采用专用的预弯模具压制，预弯的长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的1/2。在预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸，宜比图样名义尺寸小0.5~1mm）。间隙h小于或等于1mm。图1所示。第三章卷板工艺守则【第0次修改】9（图1）⑵在四辊卷板上卷制时，钢板两端预弯可在卷板机上进行。预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬垫来校正。⑶对于有预弯直段余量的钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。⑷被卷制钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，应对钢板位置进行校正。始钢板对接口边缘与轴辊中心线平行，如（图2）所示。（图2）⑸卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒状。①用三辊卷板机卷制时，应多次调整上辊向下移