拱顶原油储罐安装施工方案

5000m³拱顶原油储罐(TK-8501)安装施工方案1说明本方案仅适用于苏丹六区FNEFPF项目5000m³拱顶原油储罐(TK-8501)安装施工工程。该罐直径24米，高度为11米，为固定拱顶罐。2编制依据2.1苏丹六区FNEFPF项目招标文件2.2施工中执行的标准与规范GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》SH/T3507-2005《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH/T3528-2006《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20592～20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》JB／T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》2.3本公司拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验。2.4本公司ISO9002质量保证体系、ISO14001环境管理体系、职业健康安全管理体系认证的程序文件、工程施工管理手册等有关文件。3施工方法及步骤储罐的制造安装采用电动葫芦倒装法，基本步骤如下。4材料验收4.1储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。4.2焊接材料选用的电焊条应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。4.3建造储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。罐底板、罐顶板，壁板平台附件辅助胎具预制储罐基础的验收底板组焊罐帽安装焊接，罐顶附件安装布置液压顶升机、胀圈、围第二圈板顶升罐帽，组对焊接第二圈壁板依此顶升组对焊接各圈壁板及附件安装充水试验及基础沉降观测防腐保温交工验收4.4钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。钢板厚度（mm）允许偏差4.5～5.5-0.56～7-0.68～25-0.85预制5.1罐底预制5.1.1底板预制前应根据实际来料情况，同时结合设计的排板图进行排板，检查无误后方可下料。5.1.2罐底边缘板沿储罐半径方向的最小尺寸不得小于700mm。5.1.3弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm。5.1.4中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。5.1.5底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。5.1.6底板预制完毕后，与基础接触的一面应彻底除锈，涂防腐沥青漆两道。每块底板边缘50mm范围内不刷。5.2罐顶预制5.2.1顶板预制前应根据实际来料情况，同时结合设计的排板图进行排板，检查无误后方可下料。5.2.2拱顶顶板的加强肋，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取措施防止变形。5.2.3顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，然后分别放置于罐顶板胎具上。5.2.4顶板下料时，其径向切割线为一条近似直线的弧线，下料时每角边加宽25～50mm后，按直线下料即可，这样可弥补安装时罐顶板中央部分搭接量不足的问题。5.2.5顶板与加强助组焊时，应将罐顶板放置在罐顶板胎具上，划出加强助板的位置，进行罐顶板，加强肋板的组对、焊接。5.2.6罐顶板在焊接径向加强肋板时，一半罐顶板上焊接双道径向加强肋，另外一半不焊接径向加强肋板，安装时，焊接径向加强肋板的一半，沿圆周均布固定，再将不焊接径向加强肋板的一半搭接于前一半上即可。5.3壁板预制5.3.1壁板预制前应根据实际来料情况，同时结合设计的排板图进行排板，检查无误后方可下料。5.3.2各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。5.3.3底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板对接焊接接头之间的距离，不得小于200mm；与环向焊接接头之间的距离不得小于100mm。5.3.4罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊接接头之间的距离，不得小于200mm。5.3.5罐壁最上圈的加强圈的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。5.3.6壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。5.3.7壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定。测量部位环向对接（板长AB，CD10000）宽度AC、BD、EF±1长度AB、CD±1.5对角线之差|AD-BC|≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤25.3.8壁板卷制时应用专用胎具卷制后，立置在平台上用样板检查，垂直方向用钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。5.4其它零部件的预制5.4.1包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。5.4.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减溥量不应超过1mm。5.4.3梯子平台进行整体预制、整体吊装。5.4.4部分胎具的预制，见下图。5.4.5附件的预制要和上述部分同步。6现场组装焊接6.1罐底板组装焊接6.1.1底板组装6.1.1.1组装前必须按土建基础设计文件对有油罐基础的中心标高、基础表面、沥青砂表面等项目进行检查，合格后方可安装。6.1.1.2在基础上放好纵、横十字轴线，边缘板圆周线及中幅板圆周线。6.1.1.3从中心板开始铺设，以中心板为基准，按排版图的编号，在基准板上划好搭接线，向两侧按顺序铺设，以此类推，直至中幅板铺设完毕，再铺设边缘板。6.1.1.4检查罐底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题壁板卷制辅助胎具轴承滚杠桅杆示意图筋板立柱拉筋45°=12钢板=20=12底板后，将底板临时点焊固定。6.1.2底板焊接6.1.2.1焊接时，应先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，在焊接短焊道时，宜将长焊道的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长焊道。6.1.2.2焊接长焊道时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm，停止施焊。6.1.2.3边缘板应先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接接头外端宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。6.1.2.4在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。6.1.2.5收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。6.1.2.6罐底板所有焊接接头均应进行严密性试验，试验的负压值为53500Pa，无渗漏为合格。6.2罐帽组装焊接（顶圈壁板，包边角钢，罐顶板总称罐帽）。6.2.1顶圈壁板组装焊接在罐底板上划出壁板安装圆周线，焊好内外圆定位板（每米三组），然后用吊车将板吊装至指定位置就位。利用内外圆定位板将单块圈板下部固定好，圈板上部用3根Φ108×6的无缝钢管做好临时支撑。全部顶圈壁板围拢后，圈板合围处应为搭接状态（称为封口板），调整好纵缝坡口及圈板上口水平度后，即可进行壁板纵缝焊接。焊接时，先焊外侧，再进行焊缝内侧砂轮机打磨清根，焊接焊缝内侧。最后处理搭接外纵缝，在保证圈板周长准确，上下口周长一致的情况下，画出切割线进行切割。处理好坡口，进行焊接。6.2.2包边角钢组装焊接在顶圈板上口下来100～200mm处安装胀圈，胀圈采用[22或I22分三段预制，每段之间使用千斤顶充分胀圆上口，在顶圈板上划出包边角钢的安装线，将包边角钢进行组对点焊。全部安装完后，进行焊接。先焊接对接口，必须开坡口焊接，然后焊接与壁板之间的搭接口。之后划出罐顶板中心标记。6.2.3罐顶板组装焊接6.2.3.1顶板组装在罐底中心位置设置电动葫芦控制柜。然后用吊车依次把顶板吊装就位。吊装时，先将焊有双道径向加强肋的一半就位，再吊装另外一半没有径向加强肋的顶板。为了保证罐顶板弧度，可以用Φ108×6的钢管进行支撑调整。组装完毕后，进行定位焊。6.2.3.2顶板焊接先焊接内侧接头，后焊接外焊道。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。罐顶焊接完毕后，即可进行罐顶附件安装。6.3罐壁组装与焊接6.3.1罐壁组装将第二圈（由上往下）壁板依排版图贴在定位板外侧，调整纵缝间隙，上口水平度，而后进行纵缝外侧的焊接。最后一道纵缝应处于搭接状态，称为封口板。该处用2个倒链上下锁紧，将胀圈安装至顶圈壁板下口上来100～200mm处，把下口胀圆。用电动葫芦将罐帽拉升，拉升到位后，从离搭接口最远处开始，两组人同时调整环缝并进行点焊。直至搭接口处，最后进行划线切割，打磨坡口，组对搭接口处的纵缝、环缝，同时检查环缝外上下圈板的周长及整体的垂直度。6.3.2罐壁焊接先焊接纵向接头，后焊环向接头。焊接完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其他的环相接头。焊工应均匀分布，同步同向焊接。外侧焊接完毕后，内侧进行清根打磨，然后焊工均匀分布，同步同向焊接。焊接完毕后，依照要求进行无损检测。若发现超标缺陷应及时返修，以免减少高空作业。完全合格后，进行胀圈拆除，安装至下圈下口上来100～200mm处，将下口胀圆。6.3.3同理进行以下各圈壁板的组对与焊接。6.4罐底与罐壁的焊接罐底与罐壁连接的角接接头，应在底圈壁板纵向焊接接头焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道焊接时应采用分段退焊或跳焊。罐底与罐壁连接的T型接头和罐内角接接头靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。6.5罐壁附件的安装根据图纸设计尺寸及开口方位图，进行各种接管的安装，开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm；开孔补强圈的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应为接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100000～200000Pa压缩空气，检查焊接接头严密性，无渗漏为合格。7、检查及验收7.1焊缝的外观检查7.1.1焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。7.1.2焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表规定项目允许值（mm）检验方法对接接头咬边深度0.5用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝连续长度≤100焊缝两侧总长度≤10%L凹陷环向接头深度≤0.5连续长度≤10%L焊缝两侧总长度≤100纵向接头不允许壁板焊缝棱角δ≤20≤（1/10δ+2）用1m样板检查对接接头错边量纵向接头δ≤10δ10≤1≤1/10δ且≠1.5用刻槽直尺和焊接检验及检查环向接头δ8（上圈壁板）δ≥8（上圈壁板）≤1.5≤2/10δ且δ≠3角焊接头搭接焊缝按较薄件厚用焊接检验尺寸检查罐底与罐壁连接的角焊接头≥10-13焊脚高度其他部位的角焊接头按设计要求焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加1-2mm注:δ-板厚，L－长度7.2焊接接头无损检测7.2.1罐底板焊接接头无损检测边缘板对接接头边缘300mm范围内，应进行射线检测，按JB4730－94Ⅲ级为合格。7.2.2罐壁焊接接头无损检测7.2.2.1纵向焊接接头，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊接接头的任意部位取300mm进行射线检测，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。检查部位中的25%应位于T型焊接接头处，且每台罐不少于两处。对于底圈壁板上的纵向焊接接头，每条纵向焊接接头上至少取2处300mm进行射线检测，其中一个部位应靠近底板，依据JB4730-2005Ⅲ级为合格。7.2.2.2对于环向焊接接头，每种板厚（以较薄板为准），在最初焊接的3m焊接接头内任意取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，