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-1-精益化生产实施方案前序：推行精益生产方式可以使企业实现下列目标：①在制品数量及其占用资金降低50％；②产品质量损失降低30％以上；③订单交货期缩短三分之一以上；④设备故障停机率比目前减少30％；⑤生产耗用工时比目前降低10％～30％；⑥人员减少30％；⑦管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。目的：-2-第一、优化生产流程，降低生产成本，提高工作效率；第二、提升产品质量；第三、改善生产现场，提升企业形象；第四、最终是培养一批高素质的人才队伍，提高公司效益，确保公司持续发展。指导思想：精益生产指导思想是消除一切浪费。精益生产：其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出。部门职责：精益生产部：1、负责精益化生产推行整体规划，部署和决策2、决定精益化生产推行过程中的奖惩3、协助各部门精益化生产工作4、统筹公司精益化生产宣导，各部门精益化生产培训5、制定精益化生产月度工作计划、考核指标，并监督、指导、协助-3-各部门精益生产情况的落实。各部门（管理部供销部生产部技术部质量部仓储物流财务部）负责人1.落实该部门精益化生产的日常工作。2.组织编制本部门相关体系文件、制度、流程并贯彻落实，按标准对违规情况提出书面处理建议。3.每月定期制定精益化生产推行计划，每周定期向总经理汇报精益化生产推行总结4.配合精益生产部每月定期进行的精益化生产全面的检查评比。实施步骤：第一阶段：2013年8月，初步阶段1、精益生产部就公司开展精益化生产的目的、思路、推行方式等进行宣传培训；2、明确精益化生产推行工作的各部门的职责3、精益生产部根据公司目前生产状况制定精益生产推进计划，召开部门讨论会议，并制定考核标准第二阶段：2013年8月—11月，实施阶段1、依据精益生产推进计划对各部门进行专项培训，并结合公司实际状况制定“精益化生产改善计划表”2、各部门依据“精益化生产改善计划表”对本部门管理文件，工作流程，现场管理等进行改善工作3、考核:本实施阶段起，将按照“精益化生产改善计划表”，由精益-4-生产部和管理部定期组织检查，检查结果纳入部门月度绩效考核指标体系4、对公司正式发布实施的管理文件，通过工作回报、工作检查和偏差分析，不断强化、深化按规则做事的工作习惯。5、对精益化生产推行过程中出现的新问题，修改、完善既有的管理文件，同时编制新的制度、流程等，以满足新的管理需求。第三阶段：2013年12月，检查评估阶段总经理组织检查评价组，对公司精益化管理的推进成果进行检查评估。第四阶段：2014年1月起，总结提高、持续推行阶段总经理对检查评估出的问题、是否形成了持续改进的管理平台和长效机制等进行总结，并作出下一阶段的工作部署。持续地推行精益化管理保障措施1、精益化生产推行工作纳入公司部门绩效考核关键指标中，各部门加、减分全部归入该小组所在部门月度绩效分中，具体标准如下表：内容责任部门每次扣部门绩效分未及时参加精益化生产培训，未实事求是的参与“精益化生产改善计划”编制工作各部门3未及时、保质完成各项计划各部门3未按制度、流程、标准推行各部门3-5-未参加精益化生产推行全面检查各部门1备注：a、不能参加培训和检查必须向精益生产部请假，但部门必须有1人参加。b、精益化生产评比由管理部组织，各部门负责人参加，评比结果报总经理批准。以计划落实效率、工作量和制度贯彻落实情况为主要评审依据。附则1、本实施方案经公司总经理讨论通过，自发文之日起试行。记录1、《精益化生产改善计划表》2、《精益化生产月度总结表》3、《精益化生产推行全面检查表》精益化改善计划计划表-6-部门编制日期计划周期20年月日至月日工作内容具体内容计划完成时间备注原制度、流程修正新制度、流程建立贯彻落实培训检查其他批准：审核：编制：精益化生产月度总结表-7-部门总结日期总结周期20年月日至月日工作内容具体内容计划完成时间实际完成时间完成质量与状况未完成原因原制度、流程修正新制度、流程建立贯彻落实培训检查处理其他批准：审核：编制：精益化生产推行全面检查表-8-被检查部门检查日期检查人员检查内容具体内容执行落实情况处理建议公司通用流程、制度遵守情况劳动纪律5s、文明办公行为规范（食、宿、着装等）其他相关职能部门流程制度遵守情况安全、环境质量其他本部门流程、制度落实情况其他备注：对生产部的检查含工艺检查。总经理审批：检查代表确认：被查检部门确认：