物料平衡的标准管理规程

物料平衡的标准管理规程一、目的：建立物料平衡的标准管理规程，防止发生差错。二、适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。三、责任者：生产技术部负责人、操作工人、质量监督员。四、正文：1在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错的有效方法。2收率计算的基本方法：2.1收率计算收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量。2.2在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知组长及品管监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。2.3上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。2.4各工序物料平衡计算具体方法：2.4.1过筛打粉预处理：检查与复核原物料品名、数量、以及其质量情况。每一个物料，打粉过筛后称重量，并将上述每一种物料经打粉后的损耗率记录在工艺原始记录上。计算：物料损耗率=（打粉过筛前总重－打粉过筛后总重）/打粉过筛前总重×100%2.4.2制颗粒：检查与复核领入原物料的品名、批号、数量以及质量情况，如发现有异常情况，及时报告品管监督员同意后退回中间站。颗粒制好后，称重量、抽样测含量，必要时可增加测水分。2.4.2.1计算总收率：预处理后物料总重量及制粘合剂的固体料（不含配粘合剂所用的液体溶媒）之和为理论值，颗粒干燥后总重量及捕尘器中废料和收集的残料之和为实际值，颗粒总收率=实际干颗粒共重/(本批配料后的总共重量＋外加辅料)×100%颗粒损耗率=（制料前总重－实际干颗粒共重）/制粒前总重×100%2.4.2.2损耗率太大或有问题时，必须查明原因，如检查工序内地面上积粉等可收集部分称重后，再复核计算是否相符，要求将损耗率降低。如果损耗率是负值，很可能颗粒中水分太高。2.4.2.3将上述计算分析结果记录在工序原始记录上。2.4.3包装工序：包装完毕后计算收率和损耗率。包装成品数（件）加上取样（检验、留样观察）及未包装尾数和收集的残料之和为实际值，收率=包装所得总量×每包装量/本批实际领入总重×100%损耗率=（本批实际领入总重—包装所得总重）/本批实际领入总重×100%2.4.4标签、说明书：实际领用数加损溢数为理论值，实际使用数加上印了批号未用的、残损的以及未用的总和为实际值，按2.1条计算即得。3回收率合格评判标准：各工序物料平衡计算的收率不低于98%；标签、说明书的物料平衡收率应为100%为合格。4数据处理：4.1凡物料平衡收率在范围之内，经车间组长结合工艺条件决定该物料是否交下道工序。4.2凡物料平衡收率超出合格范围的，车间组长必须查明各工序影响因素，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，按正常产品处理，并由计算人填写《偏差处理记录》，按《生产过程偏差处理规定》进行处理。若存在质量事故，则应向品管反映，书面提出处理申请，报送品管部门将最终处理意见及处理记录归入批生产记录。