后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书

吊耳机械加工工艺过程卡片KCSJ-11零(部)件图号KCSJ-11共1页后钢板弹簧吊耳零(部)件名称后钢板弹簧吊耳第1页材料35钢毛坯种类模锻件毛坯尺寸125mm60mm172mm毛坯件数大批生产备注工序号工序名称工序内容设备刀具夹具量具工时/min名称型号名称规格1备料2锻造模锻3热处理调质处理（淬火+高温回火）后进行时效处理4铣端面铣φ37孔两端面：(见工艺附图1)①以左端面为基准，留余量至78054.0-mm；②以右端面为基准，留余量至762.0-6.0-mm立式铣床X51高速钢三面刃铣刀φ75专用夹具游标卡尺1.465钻,扩,铰孔,并加工倒角钻,扩,铰φ37mm孔,并加工倒角1.5×45°：①钻孔，留余量至φ25；②钻孔，留余量至φ3521.00；③扩孔，留余量至φ36.813.00；④粗铰孔，留余量至φ36.931.00；⑤精铰孔，留余量至φ3705.00；⑥加工倒角1.5×30°；(见工艺附图2)立式钻床Z535麻花钻，扩孔钻，铰刀φ35φ37专用夹具卡尺，塞规2.876铣端面铣mm045.0030孔的内侧面(见工艺附图3)；立式铣床X51高速钢三面刃铣刀Ф75专用夹具游标卡尺0.517铣端面铣mm045.0030孔的外侧面(见工艺附图4)；立式铣床X51高速钢三面刃铣刀Ф75专用夹具游标卡尺0.518钻,扩,铰孔,并加工倒角钻,扩,铰φ30mm孔,并加工倒角1.5×45°：①钻孔，留余量至φ2821.00；②扩孔，留余量至φ29.813.00；③粗铰孔，留余量至φ29.93084.00；④精铰孔，留余量至φ30045.00；⑤加工倒角1.5×45°；(见工艺附图5)立式钻床Z535麻花钻，扩孔钻，铰刀Ф28φ30专用夹具卡尺，塞规1.589钻孔钻2×φ10.5mm孔：钻孔，留余量至φ10.5mm；（见工艺附图6）立式钻床Z535麻花钻φ10.5专用夹具卡尺，塞规1.0810铣槽铣宽为4mm的开口槽(见工艺附图7)立式铣床X51高速钢单刃铣刀φ36专用夹具卡规、深度游标卡尺0.0511去毛刺修毛刺锐角12终检审核(日期)合签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者:指导老师:2011年3月8日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡1张4、机械结构装配图1张5、结构设计零件图1张6、课程设计说明书1份班级:学生:指导老师:目录设计任务书序言—————————————————4一.零件的分析二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式————————————4（二）基面的选择————————————————5（三）制订工艺路线———————————————5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定——7（五）确定切削用量及基本工时——————————8三.夹具设计（一）问题的提出————————————————13（二）卡具设计—————————————————13四.参考文献—————————————————14序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。一、零件分析（一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。（二）、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工3705.00的孔，其中φ60mm两外圆端面表面粗糙度要求为Ra6.3um，3705.00的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。以30045.00孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个30045.00的孔，2个φ10.5mm的孔、2个30045.00孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，2个在30045.00同一中心线上数值为φ0.01的同轴度要求。其中2个30045.00的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um，2个φ10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个30045.00孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个30045.00孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50um，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50um。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领10万件，属于大量生产。零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。毛坯图如下：（二）、基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择：在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应该从以下几个方面考虑：选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准。选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小。粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。综合上述，则对本零件，我们以Ø30mm孔一侧端面为粗基准，以消除z，x，y三个自由度，然后加一个辅助支承。2、精基准的选择：根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：工序Ⅰ粗铣大孔3705.00的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅱ钻、扩、精扩3705.00孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔3705.00进行305.1o的倒角工序Ⅲ铣30045.00二孔内端面，以大孔3705.00左端面及大孔3705.00的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床工序Ⅳ铣30045.00二孔外端面，以大孔3705.00左端面及大孔3705.00的中心轴为定位基准。工序Ⅴ钻、、扩、精扩30045.00二孔，以大孔3705.00及30045.00二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。对30045.00外端倒角451o。工序Ⅵ钻、扩两φ10.5的孔。工序Ⅶ铣30045.00二孔开缝，以大孔3705.00及30045.00二孔不加工圆外轮廓为定位基准。工序Ⅷ终检。2、工艺路线方案二：工序Ⅰ铣30045.00二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序Ⅱ铣30045.00二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序Ⅲ钻、扩两φ10.5的孔。工序Ⅳ钻、精扩30045.00二孔，以大孔3705.00及30045.00二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。工序Ⅴ对30045.00外端倒角451o工序Ⅵ锯30045.00二孔开缝，以大孔3705.00及30045.00二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅶ粗铣大孔3705.00的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅷ钻、扩、精扩3705.00孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准工序Ⅸ磨3705.00孔的两个端面，以3705.00孔定位，并互为基准，保证尺寸762.0-6.0-，采用磨床及专用夹具工序Ⅹ对大孔3705.00进行305.1o的倒角工序Ⅺ终检3、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工φ60mm两外圆端面，然后在以此为基面加工3705.00孔，在加工φ10.5孔，30045.00孔，最后加工30045.00孔的内外侧端面以及宽度为4mm的开口槽铣。方案二则相反，先加工30045.00孔的内外侧端面，然后以此为基面加工φ10.5孔，和30045.00孔以及宽度为4mm的开口槽，最后加工φ60mm两外圆端面，3705.00孔。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工φ60mm两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工φ10.5孔，30045.00孔，再加工30045.00孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下：工序Ⅰ粗铣大孔3705.00的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅱ钻、扩、精扩3705.00孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准，对大孔3705.00进行305.1o的倒角工序Ⅲ半精铣30045.00二孔内端面，以大孔3705.00左端面及大孔3705.00的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序Ⅳ铣30045.00二孔外端面，以大孔3705.00左端面及大孔3705.00的中心轴为定位基准。工序Ⅴ钻、精扩30045.00二孔，以大孔3705.00及30045.00二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用Z35钻床加专用夹具，对30045.00外端倒角451o。工序Ⅵ钻两φ10.5的孔。工序Ⅶ铣30045.00二孔开缝，以大孔3705.00及30045.00二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅷ终检以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”（四）、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、铣大孔mm05.0037的两端面考虑其加工表面粗糙度要求为6.3Ram，可以先粗铣，再精铣，参照《工艺手册》，取加工精度F2,由锻件复杂系数为S3,锻件重2.6KG,确定锻件偏差为2.16.0mm。两孔外侧单边加工余量为Z=2mm。粗铣2Z=4.0mm精铣2Z=1.0mm2、加工mm05.0037孔其表面粗糙度要求较高为1.6Ra