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1施工方案本项工程我公司将采用“美林”牌PU产品；该产品经国际球联质量检测中心检测认证，按《国际球类运动设施手册》要求进行检测，同时执行国家相关质量标准，各项物化性能指标均符合国际球联、国家体育用品质量检测中心颁布的标准。其主要性能指标抗拉强度及延伸率均高于标准（见下表）。国际球联、中国球协标准与本公司产品物化性能比较指标国际国家“美林”牌实测值硬度（邵A），度45-6045-6045-6045-60回弹值，%≥20≥20≥30≥25压缩复原率，%85-90≥98≥95抗拉强度，Mpa0.650.71.3≥0.75扯断伸长率，%≥70≥90≥95≥90阻燃性，级1111抗滑值，EPDM5050-6055-6055-60该材料在抗老化、抗磨损和环保方面有出色的表现，并且在全自动的生产条件下进行各成分配比，组分精确，性能稳定。能够提供10年以上的寿命。保证了该场地的质量。弹性PU球场施工是一个比较专业的施工工序，它的主导工序为：施工准备→碎石垫层施工→压实成型→水泥石粉施工→压实→养护→沥青混凝土铺设→养护→塑胶面层铺设→验收。一、碎石垫层的施工方法:2碎石底基层施工工艺流程:施工放样→准备下承层→运输和摊铺未筛分碎石→洒水使碎石湿润→运输和撒布石屑→拌和并补充洒水→整形→碾压1、准备工作（1）准备下承层①基层的下承层是原夯实基土。下承层表面应平整、坚实,没有任何松散的材料和软弱地点。②下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。③用12～15T三轮压路机进行碾压检验(压3-4遍).在碾压过程中,如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。④对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。⑤底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板和辙槽，应刮除，松散处应耙松、洒水并重新碾压。⑥逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求。（2）材料用量①计算材料用量,根据各段基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。再根据现场碎石的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。②在料场洒水加湿碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运3输过程中的集料离析现象。（3）运输和摊铺集料运输：①集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。②在同一料场供料的路段,由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上,卸料间距应严格掌握,避免料不够或过多,并且要求料堆每隔一不定期距离留一缺口,以便施工。在粗集料处于潮湿状态时,再摊铺细集料。③集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前1-2D。（3）摊铺①摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数(或压实系数,它是混合料的干松密度与干压实密度的比值).人工摊铺混合料时,其松铺系数约为1.4-1.5。②将集料均匀地摊铺在预定的宽度上,要求表面应平整。③检验松铺材料的厚度,看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作。（4）碾压摊铺整形后的基层，当碎石的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7KM/H为宜，以后用2.0-2.5KM/H为宜。还应注意下列各点：①两侧应多压2-3遍。4②碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水量可参考表7-6中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10CM时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压。碾压直到要求的密实度。③开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补。④碾压中局部有“软弹药”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。⑤两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5-8M不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未完成部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。⑥严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。二、石粉稳定层的施工方法:水泥石粉稳定层施工工艺流程:施工放样→准备下承层→运输未筛分石粉→参入比例的水泥→洒水使石粉湿润→搅拌→运输和撒布现场→补充洒水→整形→碾压2、准备工作（1）准备下承层⑦基层的下承层是原夯实基土。下承层表面应平整、坚实,没有任何松散的材料和软弱地点。⑧下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。⑨用12～15T三轮压路机进行碾压检验(压3-4遍).在碾压过程中,如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。5⑩对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。⑪底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板和辙槽，应刮除，松散处应耙松、洒水并重新碾压。⑫逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求。（2）材料用量③计算材料用量,根据各段基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。再根据现场碎石的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。④在料场洒水加湿石粉，使其含水量较最佳含水量11%左右，以减少运输过程中的集料离析现象。（3）运输和摊铺集料运输：④集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。⑤在同一料场供料的路段,由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上,卸料间距应严格掌握,避免料不够或过多,并且要求料堆每隔一不定期距离留一缺口,以便施工。在粗集料处于潮湿状态时,再摊铺细集料。⑥集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前1-2D。（3）摊铺④摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数(或压实系数,它是混合6料的干松密度与干压实密度的比值).人工摊铺混合料时,其松铺系数约为1.4-1.5。⑤将集料均匀地摊铺在预定的宽度上,要求表面应平整。⑥检验松铺材料的厚度,看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作。（4）碾压摊铺整形后的基层，当碎石的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7KM/H为宜，以后用2.0-2.5KM/H为宜。还应注意下列各点：①两侧应多压2-3遍。②碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水量可参考表7-6中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10CM时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压。碾压直到要求的密实度。③开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补。④碾压中局部有“软弹药”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。⑤两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5-8M不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未完成部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。⑬严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。三、沥青砼施工方法：7（一）拌和设备我公司采用市政公司沥青搅拌站供料，工作能力是120M3/H以上，能够根据现场施工的进度，来组织调料及运输材料。（二）摊铺设备我公司购买了进口大型沥青摊铺机，摊铺宽度3.5米到7米，根据场地的宽度可以自动伸缩，性能达到国家有关标准，保证场地的平整度。（三）运输设备车辆数量根据沥青砼搅拌场地与运动场的距离确定，车辆数量必须满足拌和设备连续生产的要求，不因车辆少而临时停工。车量数量可按下式计算。N=α(t1+t2+t3)/T（四）沥青砼拌和1、一般要求（1）试拌沥青砼宜在拌和厂制备。在拌制一种新配合比的砼前，或生产中断定了一段时间后，应根据室内配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。对间歇式拌和设备，应确定每盘热料仓的配合比。对连续式拌和设备（对不能保证均匀进料和连续计量或矿粉损失较多的连续式拌和设备，不得用于沥青混凝土的拌制），应确定各种矿料送料口的大小及沥青和矿料的进料速度。沥青砼应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，检验设计沥青用量的合理性，必8要时可作适当调整。要求沥青的马歇尔指标软化点在45摄氏度以上，延度大于100cm。沥青碎石砼可按规定的沥青用量范围（见下表-沥青混合料配比、含油量，每次变动范围不超过±0.5%）进行试拌。试拌后抽样检查其级配和沥青用量,确定适宜的沥青用量。A、粗料：碎石：石屑：粗砂：粉料=45：20：28：7筛径37.531.526.519.016.013.29.54.752.361.180.6级配%10097.583.066.562.057.543.024.519.015.512.0B、细料：石屑：粗砂：粉料=54：35：11筛径13.29.54.752.361.180.60.30.150.075级配%10097.5654330.52716.511.55.5C、沥青用量：粗粒式的用油量4.80-5.30%细粒式的用油量6.50-7.20%确定适宜的拌和时间。间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为30-60S，以沥青混合料拌和均匀为准。（2）沥青砼的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青砼应均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青砼性能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青砼禁止出厂。2、拌和（1）材料供给9所用矿料符合质量要求，贮存量应为平均日用量的5倍，堆料场应加遮盖，以防雨水。研究表明：矿料含水量的多少对设备生产能力的影响很大，矿料的含水量大则意味着烘干与加热费时，生产能力降低，燃料消耗率增加。例如干燥滚筒生产能力为50-80T/H时，含水量为5%-8%的矿料，含水量每增加1%，干燥能力下降约10%，每吨产品的燃油消耗率将增加105。矿粉和沥青贮量应为平均日用量的2倍。（2）拌和设备运行起动前要拉动信号，使各岗位人员相互联系，确认准备就绪时才能合上电闸。对各组成分的起动，应按料流方向顺序进行。待各部分空运转片刻，确认工作良好时，才可开始上料，进行负荷运转。通常用装载机将不同规格的矿料投入相应的料仓，在拌和设备运行中要经常检查矿石料仓贮料情况。如果发现各斗内的贮料不平衡时，应及时停机，以防满仓或贮料串仓。检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓的存料要过半才可开始称量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅动，以免沥青溢出。拌和设备在停机之前应先停止供给砂石料并少上矿粉，使滚筒空转3-5min，待筒内出完余料再停止筒的转动。在筒空转时还应加喷燃器的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭喷燃器的油门和燃油泵的总油门。停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料。停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青。将进入搅拌器内的余料干搅几分钟后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。103、拌和质量检测：（1）搅拌质量的直观检查质检人员必须在料车装料过程中和开离拌和厂前往摊铺工地途中经常进行目测。仔细的目测有可能发现混合料中存在的某些严重问题。沥青混合料生产的每个环节都应特别强调温度控制。这是质量控制的首要因素。目测经常可以发现沥青混合料的温度是否符合规定。料车装载的混合料中有黄烟往往表明混合料过热，若混合料温度过低，沥青裹覆不够。装车将比较困难。此外，如运料车上的沥青混合料能够堆积很高，则说明混合料欠火，或混合料中沥青含量过