气柜施工方案

气柜施工方案主要施工方法及技术措施：（一）5.4万m3气柜吊装方法选择气柜的水槽壁板吊装选用内群杆起吊的倒装法，最终(最大)起重量为135吨,均布在40个吊点上，每个吊点挂5至10吨倒链各一半起吊，倒链承截荷安全系数取1、2，防止个别吊点因不同步而过截，详见吊装的计算。内群杆结构体，包括各项配套，均接吊装工艺布置实施，详见吊装示意图。（二）吊装的计算水槽壁吊装电大重量135t水槽壁直径D=46m1、群杆选用无缝钢管φ133*4，材质20#。群杆共40根。（三）施工准备工作：1、气柜施工前，施工管理人员先进场，作施工现场安排布置，搭设临时工棚及各种施工机械安装上位试车及吊装工具，各种预制煨制胎模具制作等。2、气柜开工前，由施工技术负责人组织所有施工人员熟悉图纸及规程规范，进行自审、消化、会审及会签等工作。3、绘制气柜下料施工排板图，要求直径与高度符合设计，其误差在规定允许范围内。施工排板图是制作和安装的重要技术文件，应根据设计图和进场材料实际尺寸，经排列组合后达到规范要求。若材料实际尺寸经排列均不能满足图纸及规范要求。可采取预制拼接方法解决。但要注意有关焊缝的距离必须符合无价之宝事半功倍经有关技术人员签证认可。4、有关排板和预制部件放样，应按施工图的几何尺寸，形状位置要统一编号，预制安装时对号入座，避免错乱。5、对材料验收检查：（1）气柜所用的种类钢板及型材，焊接材料，附件等，必须具备产品质量合格证或质量复验合格报告，并应符合各项技术要求。（2）对钢材进场后应进行外观检查，不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、表面锈蚀，麻点深度不得超过0.5mm，对气柜种类板材，型材要逐类检尺登记，供绘制排板图使用。（3）对焊条的包装质量，药皮、钢芯及出厂日期等，应严格检查，各项指标应符合GB1225-73《焊条检查，包装和标记》，若对质量有怀疑时，经工艺性能试验合格后方准使用到气柜焊接上去。（四）基础验收基础外形尺寸允许偏差规定如下：1、基础中心线与设计要求的位置允许偏差±20毫米。2、环梁基础内径偏差不得超过±50毫米，宽度偏差应保持在±50毫米以内。3、环梁基础标高偏差不得超过±10毫米，表面不应有凹凸不平，其水平偏差应在±5毫米以内。4、圆形底板中心处起拱高度不得超过水槽直径的1%。5、闸门井施工偏差尺寸应保持在±20毫米以内，标高不得超过±10毫米。（五）气柜构部件加工预制气柜的半成品的预制加工，由水槽底板、水槽壁板，水槽平台、水槽斜梯、各类上下挂圈、立柱、导轨及导轨垫板、菱形板、顶梁组合件、顶板等均在加工场预制半成品，或分若干段制作，运到安装区，按规定堆放。气柜的半成品下料应按设计要求和材料的几何尺寸及排板图进行，并应符合下列规定：1、按排板图下料时，要标出安装所需的中心线，对接（或搭接）方向和接头位置的编号。两带板间相邻纵横焊缝的间距应错开大于250毫米。水槽壁下带板纵焊缝与底板对接焊缝的间距应错开大于200毫米，、。各塔立焊缝不应被立柱所遮盖，错开焊缝应大于50毫米。2、底板制作的中间部分可根据材料情况，预制成大块板，但焊缝应错开不小于300毫米（详见底板图）。3、安装水槽壁板用的活口，应对称交错，预制壁板时，应预留搭接的廷长线不应小于100毫米。4、下料的注意底板的直径按设计尺寸要加大2‰，切断方法宜用剪板机，或用氧乙炔切割后，应将切口上的氧化皮打磨干净以保证施焊质量。5、壁板的弧形状体，经滚板机缓慢压制弯曲弧形体，注意滚曲前对钢板端部应进行符合弧度要求的预弯曲，滚曲后用弦长不小于1.5米圆弧样板进行检查，其间隙不应大于1毫米。预制后每块板的几何尺寸必须保持准确，其尺寸允许偏差应符合下珍规定。6、菱形板采用成形预制，焊后消除应力达到平整最后滚（压）弧度要保证不大于1.5毫米为合格。壁板成形的尺寸允许偏差毫米测量部位允许偏差对接接头允许信偏差板宽±1±1.5板长±1.5±2对角线之差≤2±2弯曲弧度≤1.57、顶梁顶板及包边角钢的预制加工，为补偿与四塔上圈板与包边角钢相连接的环缝焊接收缩量应加大1.5‰进行下料煨制。8、为保证水封圈的椭圆度和垂直度在最小偏差范围内，使上下水封两两相扣，上下水封，可分段预制其弧度偏差用弦长不小于2米的样板检查，其间隙不应大于2毫米，两端接口线的夹角要求准确，立板接口与环形板接口应错开300毫米以上，在预制上下水封分段的弧长总和应大于设计周长150-200毫米，以满足安装时的需要，水封分段组装的定位直径应比设计尺寸放大5-7毫米，用型钢点焊支撑作临时固定垫好，以防焊接变形，安装接头口处留出500-800毫米，暂不焊以便安装，焊好水封预制件，应对照实样进行弧度检查，其误差尺寸必须保证在允许偏差范围内，详见水封预制图2。9、角钢圈、槽钢圈、立柱及顶梁骨架的预制长度一般不应小于5米，不论采用热煨曲及冷煨曲，都应按设计要求在平台上放样后校正直度及弧度，并检查水平翘曲度，其径向允许偏差为±2毫米，水平翘曲度不得大于2毫米。如果采用热煨成型的角钢或槽钢，其壁厚减薄不准超过1毫米，表面疤痕深度应小于1.5毫米，不准有过烧变质现象。角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150毫米以上，有关各塔节立柱在下料前均应进行调直，预制好的立柱的断面翘曲不得大于1.5毫米，纵向弯曲长不得大于2毫米，见图3。10、导轨加工后其弯曲弧度允许偏差：径向为±4毫米，侧向为±3毫米，否则应进行冷态矫正，确保导轨加工几何尺寸。导轨自身的连接采用V型坡口对接接头，焊前对接口要预热，预热温度200-300℃，采取手工电弧焊，焊后应进行回火处理，并在焊接部位两侧50毫米范围加热至600-650℃，恒温30分钟，然后用经预热的石棉保护缓冷，待温度降至300℃以下后在空气中自然冷却。导轨已知投影高度为H，螺旋导角为45°，气柜半径为r（各开降节有不同的直径）。为保证螺旋线展开准确性，其画法说明，见图4。（1）以螺旋导轨内径画弧，并量取弧长等于导轨垂高。（2）将弧16等分，并将分点投影到横座标轴长，得0、1、2…..8、0、1、2…..8各点。（3）通过8′点画纵座标轴，并量取高度等于导轨垂高，又16等分。（4）通过纵横座标轴的分点画方格图，将对应交点0、1、2…..7、0、1、2…..7，将上述诸点连成曲线，即为导轨轨迹的垂直投影，煨好的导线应与此吻合。（5）通过A、B两点画对角线，并通过导轨曲线各点画A、B的垂线，又在各垂线上取对应总弧高，得a、b…h、a、b…h,各点,将上述诸点连成曲线,即为导轨迹在对角线切面上的投影,也是煨好导轨对应的高度。（6）取适当长度样板作检查胎具，胎具扭曲筋板弧高等几何尺寸按图中作法。（六）胎具制作1、各塔水封、顶梁、劈八字角钢等煨制胎具，长度不小于2.5米，用δ=8-δ25毫米的钢板作筋板蒙板采用δ=8毫米钢板，各种胎具应分别制作，先作大弧后改小弧胎具以节约用料，将制作的胎具卡在铸铁平台上。2、若螺旋导轨采用热煨曲，应作煨制胎具，若滚弯曲就不需要胎具，无论采用哪种方法，都需作螺旋导轨的检查胎具，只用弧梯板是不能达到设计要求的。具体作法见导轨图5。3、制作煨制检查胎具。使气柜达到螺旋式升降，除要求气柜的各升降的几何尺寸符合图纸外，螺旋导轨的制作质量与其升降能否自如关系极大，且因导轨制作具有扭的特点，它随气柜各升降节的圆柱面弯曲，而又接着5°的螺旋导角而扭曲，要保证导轨准确成形就必须制备一个精确的导轨胎具，作为检查核对和控制导轨曲率的标准。（1）制作煨制检查胎具，见导轨螺旋线展开图和导轨检查胎具图6。(2)制作按1：1比例煨制检查胎具，可利用各塔下水封的材料，制作弧圆圈各塔导轨胎具骨架，支撑采用角钢＜502～＜632均可，胎具前后圈利用各塔上下水封的槽钢圈，胎具盖板利用各塔菱形板，见图7。（3）支撑角钢用完后，作安装固定卡铁，先作一塔导轨胎具，后依次作二塔三塔四塔胎具。（4）导轨滚压制作，顺序为先煨后扭，用样板检查，用胎具复核，且注意扭转方向。保证大弧煨制（曲率相等）或滚制成型，再扭曲。而拱顶操作图如下：（5）由于型钢预制工作量大，质量要求高，必须保证气柜安装外形尺寸。对于型钢煨制需要，胎具种类也繁多，必须考虑节约，使各种胎具的材料要重要使用，型钢煨制施工期相当长，必须予以足够重视，型钢煨制后，应人工除锈防腐，堆放时要防止变形。（七）现场安装方法1、底板铺设：（1）底板铺设前应在基础上画出纵横中心线定位。先铺设中心板，后由中心分别向两侧按顺序的铺设，最后铺设边板，全部采用临时卡具暂固定。见右图。（2）对水槽壁板下边的边边缘板对接缝焊接焊后应铲平。然后再定位画线，要画出水槽壁及一塔等各部位置的尺寸，以及立柱、衬垫、导轨及限位挡板等位置。（3）焊后对底板作抽真空试漏检查，发现漏进行补焊，达到合格为止。2、组装群杆与中心柱：群杆均布40根，竖起后安装水平拉筋和各立柱间的剪刀拉筋，并调整各部位的拉筋紧张度，使40根立柱保持垂直，受力后成为一个稳定的空间结构。待水槽壁板倒装吊完，然后将群杆移到水槽壁的平台上去。吊各塔水封、菱形板、立柱、螺旋导轨等工作。详见吊装图。3、水槽壁安装：（1）水槽壁安装前，在底板画出纵横中心线为准，对壁板组对点焊。焊后对水槽壁，周长进行检查，并校正圆弧度合格后立焊缝处点上临时加固防变板，见下图，然后对水槽壁板立缝进行施焊。（2）对水槽壁板焊缝作煤油渗透试验，不合格焊缝进行返修，返修后再作煤油渗透检查，至达到合格为止。（3）胀圈组装，利用胀圈接头处的反正螺栓，将胀圈与壁贴紧，同时胀圈也是壁板吊装的吊架。所以必须牢固，故要焊好胀圈限位固定板，见图。防止吊装中滑动变形，造成事故。吊装二带板时，组装方法同上。（4）组装水槽壁的加强角钢、平台、盘梯，随每带升起时安装上去。各塔盘梯附件随该塔安装先后进行组装。（5）焊接壁板与底板，拆除群杆。（6）底板焊接必须严格遵守焊接工艺，保证焊后底板凹凸度不得超过50毫米，具体焊接程序，见后面焊接工艺。（7）角缝焊，作煤油渗透试验，底板作抽真空试验合格后进行一塔安装。（8）导轨加工合格后与垫板组合见图。4、一塔安装：（1）将40根群杆移到水槽壁平台上，准备吊一塔的是水封和立柱及螺旋导轨以及菱形板。（2）上水封组对，先在底板上按位置安装好I28#、垫块48组，将上水封预制圈放在垫块上进行组对校圈，尺寸正确后焊接。（3）将上水封圈提升，到位固定。（4）组对下水封，校圆后焊接。（5）组对∠100×8拼成槽钢形式立柱48根，进行立柱安装，用安装螺栓与上下水封连接固定。（6）吊装螺旋导轨、菱形板。见图。二塔至四塔安装方法同上。依次组装成整体，并用安装螺栓连接坚固后进行尺寸找正，达到设计要求合格为准。（7）先焊上下水封与连接部份的焊施，再进行其他部位施焊。焊菱形板与加强圈的搭接缝，后焊螺旋导轨与菱形板的搭接焊缝，施工时，内用活动脚手架，外利用菱形板焊接导轨轮架操作。（8）焊后进行煤油渗透试验，合格后移动群杆准备下塔安装。以此类推，直至完成。5、组装顶梁骨架，尺寸检查合格后焊接。为了保证使拱顶安装后的起拱高度为3500毫米，在组装时应提高跨度的1/200（即70毫米）。再进行顶板组装，搭接缝处用临时卡具固定，焊接顺序由下到上进行施焊。6、附件安装：在主体安装拆除群杆后，其余工作可以同步进行，如各塔梯子和栏杆，拱顶配重架、轨道轮、人孔、检查也、进出孔、进出气管、溢水管、排污管等。7、导轮安装：（1）导轨安装应在主体焊接工作全部结束后进行。导轮定位前需校验各塔所有螺旋导轨对气柜中心的偏差，用铅锤在每根导轨的上端、中间、下端三点进行测量检查其径向、纵向偏差都不应大于高度的1‰，且不超过14毫米。（2）导轨安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3-5毫米的间隙，导轨的径向位置应满足导轮升降时任何一点均能顺利通过导轮，而导轮的轮槽中心线则应离切线方向3-5毫米，以利于导轨上升。见图。（3）导轮座的焊接在安装前进行，导轮找正后即将底座进行焊妆固定。（4）导轮与支架应同时装配而成，其位置每根外导轨相对，当塔节位置偏移，上水封与外导轮距离增大时，相应调整导轮或导轮支架的位置，使之与