价值流图析技术

关于TPS与精益生产来源于丰田生产方式（ToyotaProductionSystem简称TPS）。丰田生产方式萌芽于上个世纪50年代，当时日本经济还未从战争的废墟中完全复苏，丰田公司正面临着破产的危机。这时丰田公司创始人丰田喜一郎，在吸收了美国福特生产方式经验基础上提出了“准时制”的思想，在大野耐一等人推广下，经过20年的改造、创新和发展，使丰田生产方式逐渐成熟，在此过程中有机结合了美国的工业工程简称和现代管理理念。关于TPS与精益生产门田安弘教授最早把丰田生产方式用英文系统地介绍给美国，1990年麻省理工学院沃麦克教授等人撰写了《精益生产方式——改变世界的机器》一书，对日本企业取得的成功经验进行总结，提出了精益生产（LeanProduction）的概念。《精益生产方式——改变世界的机器》一书出版后的第6年，1996年沃麦克·丹尼尔又与T·琼斯、詹姆斯·P合著《精益思想（LeanThingking）》。关于TPS与精益生产该书总结了由大量生产过渡到精益生产所要遵循的原则，进一步阐述了精益生产LeanProduction的思想内涵：树立与浪费针锋相对的精益思想；精确地定义价值；识别价值流并制定价值流图；让没有浪费环节的价值流真正流动起来；让用户拉动价值流；追求尽善尽美。关于TPS与精益生产因而，可以说丰田生产方式就是日本丰田公司的经营理念与改造后的工业工程的结合。二战后全世界各国都在大力发展经济，提高生产效率。日本人的优点在于虚心向发达国家，特别是向美国学习，特别是优先学习美国工业工程的理念和方法，同时将其合理的哲理和科学的技术方法移植并加以改造成日本式关于TPS与精益生产大野耐一的《丰田生产方式》（TPS）是1978年出版的，里面提到了JIT的概念，也就是准时化生产，它和自动化是TPS的两大支柱。而实现JIT的的手段之一就是看板。所以说丰田生产方式就是和JIT紧密联系在一起的，表现方式就是看板。关于TPS与精益生产1990年，由詹姆斯.P.沃麦克等人出版的《改变世界的机器》将这一书，详细的描述了TPS（书中称为LP）的作用，以及在销售模式、生产方法、采购关系等方面与大批量生产的区别。但是有一个有趣的现象，书中对看板几乎是没有任何的阐述。也就是说，该书只关注了理念方面的东西，而忽略或者说没瞧得起那种低端的了手段，美国人还是热衷于计算机技术的应用。关于TPS与精益生产TPS不仅仅是一种思维的方法，也是一种手段；而LP是美国化的TPS的方法，包括詹姆斯.P.沃麦克以后出版的《精益思想》中，也是只有思想，而没有具体操作的办法。关于TPS与精益生产精益生产方式，是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度的生产管理方式。其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。关于TPS与精益生产精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。为了实现精益，许多改进工具及技术已广泛运用，如价值流分析、看板（拉动系统）、快速换型换线、均衡生产、单件流、5S、TPM等等。关于TPS与精益生产通过精益生产方式的实施，在以下方面得到显著改善：提高了企业的生产效率、缩短生产周期，提高企业对顾客需求的应变能力；降低库存，提高库存周转率，提高产品质量，降低运作成本实施精益生产过程中——价值流图析方法企业实施精益生产，就是要根据精益思维的原则，在组织、管理、供应链、产品开发和生产运作方面建立有效的生产方式，以消除所有不增加价值的浪费为目标，逐步改善进而最大限度地谋求经济效益和提高竞争力。!许多企业在导入精益生产理念和方法后，很少认真地对整个产品的价值流进行分析，就很快进入了大规模的消除浪费活动，这些改进活动虽然可能改善了产品价值流的一小部分，使之流动得更加顺畅，但是其它部分的问题仍会导致大量库存，最终的结果是没有降低成本，甚至有所增加。如果仅仅局部实现了精益，那么改进效果的持续性就会受到限制，不能实现如大野耐一所说的“在全过程中减少浪费”，这将会导致精益生产的实施无法进行下去。实施精益生产过程中——价值流图析方法不同行业、不同企业的情况是千差万别的，我们在实施精益的过程中，经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑，不知道从哪里、如何实施改善活动，会觉得改善活动无从下手。在这种情况下，就需要有一个有效的工具或方法，能够让我们找出浪费及其原因之所在，然后将其消除，这个工具就是价值流图析技术。实施精益生产过程中——价值流图析方法价值流图析技术作为一个有效的工具，可以通过做图的方法，帮助企业考虑整个产品价值流的流动，而不是只考虑孤立的过程，从而使企业能够对其整个价值流进行持续的、系统化的改进，提高企业的效益和在市场中的竞争能力。利用价值流图析技术，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费之根源，使之不至于卷土重来。价值流图析技术已为全球很多企业所接受和采用，而且对实施精益生产起到了良好的效果。实施精益生产过程中——价值流图析方法价值流图析技术在论述价值流图析技术之前，首先介绍什么是价值流。1.1价值流所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程，如一辆汽车的制造，包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，会经历很多车间、工厂、公司，甚至可能经历过多个国家和地区。1.2价值流图析技术价值流图析技术是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具，它可以使整个价值流——通常是纷乱复杂的，变为可视的一张价值流现状图（如图1），使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，使之不至于卷土重来，从而提高企业的竞争力。从价值流的定义可以看出，价值流包括整个产品生命周期，地域范围可能包含若干个企业甚至国家和地区，所以做出产品的整个价值流的图析是极为复杂的工作，但分析价值流的基本方法是相同的。为了方便起见，这里我们主要讨论工厂内的价值流。价值流图析技术价值流图析技术1.3价值流图析技术在进行价值流图析之前，需要先来明确实施图析的主要步骤，如很多技术的实施一样，价值流图析也是一个过程，采用5W1H方法，即确定Why（为什么），Who（谁做），What（做什么），When（何时做），Where（在哪做），和How（如何做），前面我们已经说明了为什么做图析，其它步骤具体为以下六方面的事宜：价值流图析技术1)Who——确定谁来做+需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人，这个人具有领导职责（价值流经理），由他来领导一个小组进行价值流图析工作。2)What——确定做哪些产品的价值流图析通常我们首先按照80—20原则，对影响企业最大的产品进行图析。3)When——确定何时做，应在实施改进之前对价值流进行分析，以确定应首先改进哪些过程。4)Where——确定在哪里做毫无意义，在现场！只有在现场收集的数据才能真正反映价值流的状况。5)How——进行图析价值流图析技术二、价值流图析实际应用2.1选定产品系列表中所示为CAHC公司2003年供货计划，根据80—20原则—影响大的产品或因素只占全部的20%，可以确定对公司影响较大的产品有8A和8B两种，他们均属于8系列产品，生产过程基本相同，所以确定图析该系列产品。产品型号8A8B7A7B6A5B年供货量50000300005000150001000010000价值流图析技术2.2绘制价值流现状图；价值流现状图的绘制应依据以下几个步骤进行：了解并记录顾客的要求如图1中右上角顾客要求框所示，我们主要应了解顾客的需求量、种类、交付频次和要求等。·了解并画出工厂内材料流图。收集并记录每个生产过程的数据（数据框）价值流图析技术在每个过程线框下记录主要数据包括生产节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等与过程改进有关的数据。注意，这些数据应是现场收集的，而不是某些资料记载的。了解库存情况小组应对所有库存（包括线上在制品库存）进行盘点，然后记载库存三角下面。注意，是点数而非查帐！·原材料采购和交付的情况如图1种左上角所示，了解主要供应商的供货情况。价值流图析技术了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息，画出信息流。如图1上部所示，表示出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和方法·画出生产时间线和计算相关数据将库存数量按照顾客需求节拍转化为时间，与生产过程时间数据一同画在时间线上，求出生产过程时间占整个时间的百分比。画出的CAHC公司完整价值流现状图如图1所示。价值流图析技术2.3绘制未来价值流图绘制价值流图析现状图的意义就在于通过图析发现工厂生产过程中存在的浪费，从图1我们可以看出，188秒的生产时间只占然整个周期时间23.6天的不到1%，大量的时间浪费在库存和等待上了。通过分析原因，找出关键的浪费及其改进的方案并予以实施——即通过实施精益生产来消除产品价值流中的浪费。分析现状的目的在于解决价值流中的问题，而这些问题要在未来状态图的制定中通过实施精益价值流来予以解决。价值流图析技术2.3.1发现浪费,确定什么是浪费，要根据精益思维的第一个基本原则——“从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值”来确定的。精益生产中把浪费分为两种：即—不增加价值但目前生产、开发等系统要求存在和不增加价值且可以立即消除。2.3.2设计并实施精益的未来价值流的准则；我们画出价值流现状图的目的就是要使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显现出来，找出原因，采取措施逐步完善。价值流图析未来状态图就是使得当前价值流变成精益的价值流。价值流图析技术那么，如何设计并实施精益的未来价值流呢？这里提供7个准则并作简单解释。准则1：按顾客节拍生产:使得生产过程的节拍与交付顾客节拍保持一致，实现准时化生产。准则2：尽可能地实现连续流动尽量消除和减少库存和等待，这样生产过程就可以连续进行。准则3：在无法实现连续流动的地方采用看板拉动管理。对与节拍相差悬殊，种类繁多的过程,如冲压和焊接这样的无法流动过程，采用看板管理。准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程保证信息的一致性。价值流图析技术准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产实现均衡生产。准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动，这个拉动的“动力源”一定要来自顾客。准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力多品种、小批量的混流均衡生产，要求上游过程通过减少换型时间和生产批量来提高对下游过程变化的反应速度，这样可以尽可能地减小库存的在制品。价值流图析技术2.3.3研究现状，找出差异并绘制未来价值流图未来状态图是我们进行精益转化的目标蓝图。依照精益思维和精益价值流的准则来分析前面做出的现状图，使我们可以发现存在很多方面的浪费，以便我们去消除。分析研究现状图的关键步骤具体来讲分为8步价值流图析技术·确定有效工作时间和顾客需求节拍根据顾客需求量18400/月和有效工作时间27600秒/天，可出节拍应为60秒。·确定发运过程是采用顾客拉动还是建立一个成品发运仓库根据公司实际情况，小组确定采用成品发运仓库·确定使用连续流动的过程将焊接、装配这些节拍相近的过程和为一个连续的过程（中间无库存）。价值流图析技术·确定采用拉动系统的过程将冲压和后续过程设计成为一个拉动系统，引入看板管理。·确定生产需求传送到价值流的哪一个过程，即价值流启动过程确定发运过程为价值流启动过程。·确定如何在启动过程均衡生产通过需求变化传递到整个过程来实现均衡生产。·确定价值流启动量根