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第十章物料需求计划（MRP）与企业资源计划（ERP）MRP的原理MRP系统MRPII简介ERP简介第一节MRP的基本原理基本思想:围绕非独立需求的物料,按需准时生产.特点:反工艺顺序——后向拉动式围绕物料，以销定产准时——上下工序间保持服务关系，不提前完工，不延迟返回传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。MRP的产生与发展1）盲目性盲目地维持一定量的库存2）高库存与低服务水平服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。3）形成“块状”需求对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍块状需求示意图产品原材料零部件订货点法为什么有这些缺陷？思考订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。MRP(MaterialRequirementsPlanning)是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。项目独立需求相关需求需求来源顾客“长辈”物料类型成品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单计算计划方法EOQMRPMRP的几个发展阶段1、开环MRP阶段2、闭环MRP阶段3、MRPII阶段4、ERP阶段MPS主生产计划MRP计算●生产哪些零部件、数量多少●何时生产、何时发货制造订单库存文件计划订单BOM物料清单采购订单物料需求计算器开环MRP期量标准文件执行结果反馈NNYY生产计划大纲主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划采购生产活动控制派工输入/输出控制是否可行是否可行闭环MRP一种计划与控制系统会计科目成本中心决策层计划层执行层YN可行物料需求计划能力需求计划采购作业车间作业成本会计业绩评价库存信息物料清单工作中心工艺路线供应商信息应付账款总账YN主生产计划粗能力计划可行YN经营规划销售规划可行资源清单需求信息客户信息应收账款MRP-II逻辑流程图覆盖企业全部生产资源的管理信息系统供应市场采购加工销售需求市场物流过程资金流过程资金流入信息流资金流出物料流入信息流物料流出企业的整个供应链MRPⅡ（企业制造资源计划）下一代的制造业系统和资源计划软件—企业资源计划（ERP）一、MRP在生产经营活动中地位经营计划预测企业当前条件生产大纲产品出产预计划产品出产计划MRP库存业务粗略能力平衡技术资料库存状态文件产品结构文件第二节MRP系统外购件需求计划自制件投入出产计划采购订单供货单位信息能力需求计划车间生产作业计划作业统计与控制库存状态文件MRP打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型；MRP处理的是相关需求；根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；MRP的主要思想产品需求数量和需求日期产品装配数量和装配日期零部件投入数量和投入日期制造资源的需要数量和需要时间零部件出产数量和出产日期计划执行MRP的基本处理逻辑我们有什么？我们需要什么？我们要制造什么？主生产计划物料需求计划MRP库存信息物料清单每一项加工件的建议计划需求数量开始日期和完工日期每一项采购件的建议计划需求数量订货日期和到货日期生产作业计划采购供应计划MRP的输入MRP处理MRP的输出产品出产计划物料清单库存记录MRP计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告MRP系统周次12345678产品A（台）1015产品B（台）1312配件C（件）1010101010101010二、MRP的输入产品主生产计划（MasterProductionSchedule，简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。（一）产品出产计划（主生产计划MPS）综合生产计划和产品出产计划1,2001,500综合生产计划10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器产品出产计划（MPS)87654321周次二月一月月份（二）产品结构文件物料清单（产品结构文件，BOM）BOM（Billofmaterials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。滑条拉手滚子抽屉锁箱体三抽屉文件柜组成LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周文件柜柜体组件(1)锁(1)LT=1周1层LT=1周3层2层0层LT=2周图2－3三抽屉文件柜结构树LT=4周抽屉组件(3)滑条(6)柜体(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠(2)LT=3周J(20kg)K(5kg)（三）库存状态文件库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。部件CLT=2周周次1234567891011总需要量预计到货量现有数净需要量计划发出订货量3003003004002020420420420420120120120–180-180-480180300180300库存状态文件---参数总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。现有数：为相应时间的当前库存量净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。三、MRP的输出信息1、自制件投入出产计划；2、原材料需求计划3、外购件采购计划；4、库存状态记录5、工艺装备机器设备需求计划6、计划将要发出的订货7、已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等8、零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计9、对生产及库存费用进行预算的报告。10、交货期模拟报告11、优先权计划MRP的计算流程MRP的计算有二种：1．根据BOM和生产周期，确定零部件数量及投产日期。编制MRP计划是件较为耗时的事情，有时我们可以直接根据BOM和生产周期，得出零部件数量及投产日期。见下例。例10-1产品A的BOM图，求生产1个A，所需其它各个零部件的数量。重复零部件为E和F，其中：2B可分为4E；8F；1C可分为2E；1D可分为2F。最终结果如下表求：⑴若组装10件产品A，还需多少件E（除库存外）？⑵根据进度安排，在第8周有一份产品A的的订单要交货，问该订单必须在哪一周开始生产，才能按时交货？解：⑴组装10件A必须生产20件B，因B库存有5件，故只需生产20—5=15（件）；同理，也必须生产10件D，因库存正好有10件D，故不需要再生产D了。这样，要组装10件A只要生产15件B就行了。要生产15件B，需要30件E，因库存15件，则30-15=15（件），即再安排生产15件E就行了。图中可清楚看出，零件I的提前期最长，生产组装一件A需要7周时间。现第8周订单要交货，必须8—7=1（周），即第1周要安排零件I的生产才行。2．编制MRP计划。例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订单，一份要100个，四周末交货；第二份要150个，八周末交货。每个百叶窗包括4个木制板条部份和2个框架，木制板条由工厂自制，制作周期为1周；框架需要订购，订货提前期为2周。组装百叶窗需要1周。第一周时，木制部份已有库存70个，框架无库存。为保证交货期，求计划交货和生产数量和时间。即用“配套批量订货”来编制MRP计划。（“配套批量订货”中的配套批量=净需求）百叶窗1框架2木制部份4百叶窗的产品结构树（BOM）：百叶窗交货计划（产品出产计划）周数12345678数量1001501.在途订货：各期初始接受的公开订货。（前已订的，在计划期内必定到的货物。）2.计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即已在途订货加上期末存货。这两项也可合并为“待分配库存量”3.计划收到订货（包括自己加工的）各期初始显示的期望接受量，在配套批量订货条件下，等于净需求。4.计划发出订货（包括生产指令）即为各期计划订货量。等于抵消生产提前期影响后的计划收到订货。5.TL—生产或采购周期。百叶窗生产的MRP计划，项目周期周次数量1周2周3周4周5周6周7周8周毛需求量100150待分配库存量净需求量100150计划收到订货100150百叶窗1计划发出订货100150项目周期需求数量1周2周3周4周5周6周7周8周毛需求量200300待分配库存量净需求量200300计划收到订货200300框架2计划发出订货200300项目周期需求数量1周2周3周4周5周6周7周8周毛需求量400600待分配库存量707070净需求量330600计划收到订货330600木制部份1计划发出订货330600项目周期需求数量1周2周3周4周5周6周7周8周毛需求量200400100300600150待分配库存量707070净需求量200330100300600150计划收到订货200330100300600150百叶窗计划发出订货200330100300600150百叶窗木制部份框架四、MRP的处理过程准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。例题某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。A产品的主生产计划1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的产品结构文件AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数000000000000净需要量1015计划发出订货量101512345678A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C1234567891011A计划发出订货量10B的总需要量10C的总需要量204567891011A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C1234567891011A计划发出订货量15B的总需要量15C的总需要量30第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222000净需要量13计划发出订货量134567891011A2周CBD和C必须在这里完工，使A可以开始加工1234567891011B计划发出订