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液压缸检验试验规程编制：审核：批准:秦冶自动化公司二零一五年十一月液压缸检验试验规范1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；不合格不合格不合格合格合格合格不合格合格不合格不合格不合格合格不合格合格合格不合格不合格合格不合格合格准备采购密封元件原材料检验检验清洗零部件、密封元件和外购件接头加工检验下料退火处理缸筒体焊接部位加工导向套、活塞、其他件加工热处理调质外购件检验缸筒焊接中间耳轴缸底加工缸筒加工缸体焊接耳环活塞杆加工检验检验表面淬火磨外圆镀硬铬检验检验检验在零部件上装密封元件组装液压缸表面处理（除锈喷漆）、钉铭牌液压缸检验、试验检验包装入库3.0液压缸检验试验3.1总要求3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求；3.1.2检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法；3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准；3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定：3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区；3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格；3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验；3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程；3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档；3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内、外圆角规，螺纹规；3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块；3.2.3压力试验：试验台，压力表；3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪；3.3采购物品的检验3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告；3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕；3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果；3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.2原材料3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单；3.3.2.3检验规格尺寸○1输送流体用无缝钢管：外径允差为外径的±10%；壁厚允差为壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；○2精密无缝钢管精密无缝管参数及偏差规格外径mm内径mm壁厚mm规格外径mm内径mm壁厚mm尺寸允差尺寸允差尺寸允差尺寸允差尺寸允差尺寸允差80×780±0.3562±0.357±10%170×12.5170±0.85145±0.8512.5±10%100×9100±0.4582±0.459180×12.5180±0.9155±0.912.5130×12.5120±0.65105±0.6512.5190×12.5190±0.95165±0.9512.5150×11150±0.75125±.759○3圆钢圆钢规格及偏差公称直径mm允许偏差mm公称直径mm允许偏差mm＞30～≥50±0.6＞110～≥150±1.40＞50～≥80±0.8＞150～≥200±2.00＞80～≥110±1.10＞200～≥250公称直径的±1.3%3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门，由采购部门和相关部门联系协商，决定退货或让步接收；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.3外购（外协）件3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议，质检人员按前述文件进行检验；3.3.3.2发现不合格的，填写不合格评审单，反馈到责任部门，由责任部门和相关部门和联系协商，决定让步接收、修复或报废；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件；3.4零部件检验3.4.1机加工3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员；质检人员按相关文件进行检验；3.4.1.2检验内容：○1尺寸及偏差；○2表面粗糙度；○3倒角和圆角；○4棱边圆滑过渡；3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中，并根据要求判定结果“合格”“不合格”；同时在报检单上签署判定结果的结论；在工件上对检验结果进行标识；3.4.1.4对于不合格品进行跟踪；8.0标识与记录8.1、需报检的产品必须开具报检单，质检员接到报检单后应及时进行检验，对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。8.1.1.检查合格的产品，认真填写报检单，注明日期、姓名并在产品上做好合格标识及在产品记录表上做好相应的记录。8.1.2.检查不合格的产品，做好标识，及时找到有关人员进行维修或确认并在报检单和记录中写清不合格情况。8.1.3.返修完的产品，经生产部门开具的返修报检单后，方可进行二次检验。每道工序均编制工序卡，按工序卡要求进行各项制作任务；完成本道工序后，填报检单报检，经质检人员确认合格签字，制作人员本人签字后，该工序卡和制作的零部件一起转入到下一工序；各种检验和见证文件由质检部门收集，待油缸产品入库后整理归档；3.1.3每个零部件在完成每道工序后，都要进行标识或标识移植，标识从原材料开始，标识号与炉批号和出厂编号形成一定的连带关系，在记录文件中体现；标识贯穿在整个制作过程，并保持同一性和连续性；3.1.4所有密封件和外购件到厂检验合格后，包装完好，放置在安全、干净的场所，保证不受损害和脏污；3.1.5所有机加工件在加工、转序、运输和仓储过程中，必须确定合适的运输工具和保护托架，确保加工表面不被碰伤、划伤；3.1.6清洗、密封件安装和油缸装配前，必须确认所需零部件和元件是否齐全；3.1.7事先计划好每天的油缸装配数量，清洗和密封件安装后，尽量争取当天完成装配工作；3.2采购3.2.1在合格供方内采购3.2.2采购的物品到厂后，填报检单和采购清单及相关其他文件一起报检，经质检人员检验合格后进入下一工序；不合格的由采购部门反馈到供方进行更换或修复处理；3.2.3采购的物品到厂后，做好相关标识（名称、规格和数量），且同一种物品标识是唯一的；3.2.3密封件采购3.2.3.1按物资采购申请表中型号、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购；3.2.3.2随密封元件一起供方提供产品合格证和检验报告（必要时）；3.2.3.3填写报检单，密封件和证件一起送检；3.2.4原材料3.2.4.1按物资采购申请表中材料类别、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购；3.2.4.2随原材料一起，供方按炉批号提供材质单；3.2.4.3填写报检单，原材料和材质单一起送检；其中理化试验按批次进行；3.2.5外购件3.2.5.1按物资采购申请表和订货图（必要时签订技术协议和订货合同）；3.2.5.2外购件到货时，随机提供材质单（同一批次的提供一份）、检验报告和合格证；3.2.5.3填写报检单，外购件和随机资料一起送检；3.3零部件制作3.3.1通用要求3.3.1.1每道工序完成后，操作者将工件和工序卡一起转入下道工序；3.3.1.2所有加工件在加工时，操作者必须注意倒角、圆角R的尺寸和粗糙度，严格满足生产图要求。同时未注棱角倒钝和去除毛刺；3.3.1.3在每道工序完成后，每个零部件都要做出相应的标识（标识移植），表示的内容为相应零件的图号；如为多件，则在图号后面加“—1（—2、—3···依次类推）”；3.3.2下料按每种零件的生产图中结构及尺寸选择合适的原材料，并留出足够的加工余量下料、标识；3.3.3热处理调质3.3.3.1有调质处理要求的料，按生产图要求进行调质处理；3.3.3.2对于细长杆（活塞杆）在热处理时尽量减少在长度上的变形；3.3.3.3处理后进行标识移植；3.3.3.4处理后提供温度曲线和硬度检验报告；3.3.4零部件制作3.3.4.1活塞、导向套a加工设备：车床；b按图加工外圆、内孔、端面、螺纹，尺寸达图；c按图加工密封件用沟槽尺寸、倒角和倒圆角尺寸，尺寸达图d粗糙度、图中标注的形状、位置要求达到图纸要求值；e自检后报检、转序；磨削后直径性质磨削长度磨削前的加工偏差100以下100～250250～500500～800800～1200直径的磨削余量18～30不淬火0.350.350.450.550.65-0.14淬火0.400.450.550.650.7530～50不淬火0.450.450.550.550.65-0.17淬火0.500.600.600.700.8050～80不淬火0.450.450.550.550.65-0.20淬火0.500.600.700.750.8080～120不淬火0.450.450.550.550.65-0.23淬火0.650.750.800.850.85120～180不淬火0.450.550.550.550.65-0.23淬火0.650.750.850.850.853.3.4.2活塞杆a加工设备：车床、磨床、淬火处理装置、镀铬装置；b车削加工：活塞杆标注“0.4”的表面的直径留磨削余量，根据具体直径按表1选取粗糙度为3.2；螺纹和外圆及长度尺寸加工达图；表1外圆磨削加工余量c感应加热表面淬火，淬火硬度和层深达图要求，提供温度曲线和硬度检验报告；淬火时其他表面做好保护；d磨外圆，外圆尺寸10μm到20μm（视生产图镀铬层厚，满足最终尺寸而定），形位公差、粗糙度达图要求；磨削时做好螺纹的保护；填报检单报检；e镀铬，镀铬层深达图要求，提供层深检验报告；f抛光；g做好表面磕碰划伤防护，转库存；3.3.4.3间隔套、内半环、接头、缸筒体、缸底a加工设备：车床、钻床、丝锥、线切割b间隔套：车削加工尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；报检转库存；c内半环：○1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；○2按图视位置线切割后报检转库存；3.3.4.4缸体a制作设备：车床、珩磨设备、氩弧焊机、气保焊机b接头：○1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；○2钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接；c缸筒体：○1车削加工，尺寸、粗糙度达图要求；○2前油口钻孔，孔内侧棱角倒钝后报检转缸筒焊接；d缸底：○1车削加工，尺寸、形位公差、粗糙度达图要求；○2后油口钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接；e缸筒：○1缸筒体与中间耳轴和接头的焊接：a）焊接前清理焊接区域即热影响区，达到焊接表面金属原色，保证该区域无杂物、粉尘及油污；b）按图尺寸要求，中间耳轴和接头在缸筒体上找正位置定位；c）焊接；○2缸筒加工a）内圆尺寸留珩磨余量，尺寸、粗糙度、形位公差达图要求；b）车削加工两端面、沟槽及两端倒角，尺寸、粗糙度、形位公差达图要求；○3缸筒的焊接、加工属外协加工，未作具体要求，验收时按订货图进行验收确认；f缸体焊接：缸体与缸底焊接：○1焊接前清理焊接区域即热影响区，达到焊接表面金属原色，保证该区域无杂物、粉尘及油污；○2按图尺寸要求找正位置定位；○3焊前做好其他加工面的保护；○4氩弧焊打底，焊后进行着色检验；如无焊接缺陷，焊缝表面清理干净后，气保焊焊接成型。具体参数见表2；为减少缸筒变形，尽量采用小电流多道次的焊接方案,并在每道次之后；停留一段时间，自然