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云南省小勐养至磨憨公路改扩建工程项目总工程师对（填交底工程名称）施工技术交底记录表工程项目交底项目交底人交底内容要点：项目总工程师交底参与人员接受交底人（专业工程师或现场技术管理人员）专业监理工程师：云南省小勐养至磨憨公路改扩建工程专业工程师或现场技术管理人员对（填工程名称）施工技术交底记录表工程项目桥梁工程交底项目钻孔灌注桩交底人交底内容要点：具体交接内容：钻孔灌注桩施工工艺框图泥浆备料泥浆池平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻进终孔质量检查清孔下钢筋笼安装导管再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔水下砼灌注拔除护筒凿除桩头，质量检验下道工序孔内造泥浆泥浆沉淀池砼制备及输送检查砼质量及顶面标高、制作试件拼装检查导管钢筋笼制作1、测量放样根据设计图纸测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位；然后在桩位纵横向的每一侧引两个护桩；护桩采用Φ5cm圆木制成，长40cm,打入地面后桩顶外露5cm，四周用混凝土将护桩固定。待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。2、埋设护筒护筒为壁厚8㎜的钢板卷制成型，其内径应大于桩径200～400mm；我标段护筒规格为圆形钢护筒，上方割30×40cm的溢浆孔，护筒上下部外缘用φ12钢筋焊接加固，并在上部对称焊上4个“U”型吊环。根据桩位的地质情况，采用人工挖坑或机械挖坑埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40～50cm的圆柱体，开挖深度为2.2～2.7m。护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm，放入护筒时，从护桩拉十字交叉线对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，竖直线倾斜不大于1%。护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。其高度应满足高出地面35cm或水面100～200cm，孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上，且高于地下水位150cm～200cm以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。护筒底及其周围要用粘土夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。施工过程中根据护桩随时检查护筒和钻机的偏位情况。3、安装钻机钻机就位前，必须先平整场地，然后根据护桩用细绳以十字线定出桩位中心，钻头对准中心,将钻机基座调平，检查钻头钢丝绳是否垂直，对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁。钻孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录；在钻头顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自转向装置，以防产生梅花孔。钻机就位后,接通水、电,检测钻具,进行试运转。4、泥浆制备钻孔泥浆由水、黏土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外地下水渗流，防止塌孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过沉淀净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度。泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。在已埋好的护筒里投入粘土，然后用水泵抽清水注入，开动钻机，低锤轻击，上下反复冲击，将黏土与水搅拌成所需泥浆，开动泥浆泵，将搅拌好的泥浆经排碴管流入泥浆池，以备钻孔使用。在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。能再生利用的泥浆重新流入储浆池,不能再利用的泥浆经过脱水处理,运至指定的地点弃掉。5、钻孔（1）钻孔应在中距5米内的任何桩的砼灌注完成后24小时才能开始，以免干扰邻桩桩身混凝土的凝固。（2）根据钻孔方法及土质情况，调制的泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标按下表控制：钻孔方法地层情况相对密度粘度（pa.s）含砂率（%）冲击一般地层1.05-1.2016-22＜8-4%易坍地层1.20-1.4022-30≤4%卵石、浮石1.40-1.5025-28≤4%（3）开孔必须准确，并测量钻头尺寸。（4）每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。（5）一般钻进操作要点①开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待导向部位或钻头全部进入地层后，且钻至护筒刃脚下1m后方可加速钻进。②在钻进过程中，应随时注意地层变化，对不同土质采用不同的钻进方法，一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。③在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。④在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。⑤当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用小冲程，防止卡钻、埋钻。⑥要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。⑦钻孔应连续，不得中断。因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位或要求的泥浆相对密度和粘度，且将钻头提离孔底或提出孔外以防止坍孔埋钻。再次开钻应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。⑧钻孔过程中应随时检查钻盘平整度，防止斜孔产生。6、终孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。（2）孔深、孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。7、清孔清孔的目的是尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土而降低桩的承载力。其次，清孔还为灌注水下砼创造良好的条件，使测深正确，灌注顺利。（1）清孔时，孔内泥浆面仍应保持在地下水位以上1.5米至2.0米，以防止成孔的任何坍塌。（2）清孔方法：换浆法：钻孔完成后，稍提钻锥离孔底10～20cm，继续循环以中速压入比重为1.1～1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。（3）清孔后，孔底沉淀厚度，应符合设计，针对摩擦桩，规范要求。摩擦桩：桩径≤1.5米的桩沉渣厚度≤30mm；桩径≥1.5米或者桩长大于40米桩的沉渣厚度≤50mm；嵌岩桩：不大于设计要求。（4）不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。（5）灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定，应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。钢筋笼调运与安装（1）钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。下节钢筋笼入孔后，穿钢管放置于护筒两侧的方木上（严禁将钢筋笼放置于护筒上），然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼的错位焊接，错位不小于50cm，焊接时采用预弯搭接单面焊，搭接长度不小于10d，焊缝宽度和厚度分别为0.8d和0.3d（d为钢筋直径），焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。（2）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀过厚和塌孔。（3）安装钢筋笼时，注意按设计安装超声波检测管。检测管设于桩基钢筋笼内侧，绑扎固定，上端高出桩基顶面70cm，下端距桩底10cm。声测管节间用套管连接，接头不得采用焊接方法。声测管接头及底部应密封好，顶部用过木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，保证满足检测要求。（4）在安放钢筋笼后，灌注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合时须应进行第二次清孔。9、安放导管（1）导管选择①导管采用专用的螺旋丝扣导管，材质为壁厚不小于5mm的无缝钢管，管径采用φ250～φ300mm。导管分节长度：底管长度3.8m,中间每节长2.6m，上部为0.5、1、1.5、2m的调节管。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号并标明节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。（2）导管水密性试验混凝土灌注前，必须进行导管水密性试验。导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(RcHxmax-RwHw)式中:Pmax—导管可能承受到的最大内压力（kpa）；Rc—砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;Hxmax—导管内砼柱最大高度（m），取18m；Rw—孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用膨润土泥浆取10.5KN/m3；Hw—孔内泥浆的深度（m），取18m；Pmax=1.3×(24×18-10.5×18)=315.9kpa取350kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。（3）导管安装①导管安装时应逐节量取导管实际长度并记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。同时做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。②导管下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。③完全下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。10、二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。11、灌注水下砼（1）水下混凝土灌注设备①导管、集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用6m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。②混凝土生产、输送设备根据临建工程情况，混凝土由混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。（2）混凝土配合比桩身混凝土设计标号C30，混凝土配合比设计通过试配已经确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：①混凝土应具有良好的和易性、流动性；②外加剂：外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。③混凝土的坍落度控制在18～22cm；（3）首盘混凝土数量根据规范要求，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导