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1人工挖孔桩基础施工专项方案一、工程概况（一）工程简介重庆市万州区高速公路天城连接路三标段工程系北京中地大工程勘察设计研究院有限责任公司。本工程为市政桥梁建筑。桥梁设计等级：一级；结构设计安全等级为一级、抗震设防烈度7度B级，桥梁设计基准期100年。通过滑坡区的桥梁宜采用适应变形能力强的简支梁桥，桥墩应按抗滑桩设计，桩身为1..4×1.6米的矩形桥墩，墩身侧面倒R=168cm圆弧，四角倒5×5cm角，墩顶设置支座，1-7号桥墩基础采用矩形桩基础，除3号桥墩靠设计线侧桩基横桥向尺寸×顺桥向尺寸为2.5m×2.5m12根桩，其余矩形桩基横桥向尺寸×顺桥向尺寸均为3m×2.5m2根，8-11号桥墩采用直径2.0m圆形嵌岩桩8根，桩基础应嵌入完整中风化基岩面不小于3倍桩径。总桩数22根，桩深13～37m。桩基持力层为中风化砂质泥岩层。名称岩石名称天然抗压强度标准值（Mpa）饱和抗压强度标准值Rb(Mpa)地基承载力基本许值（Kpa）基地摩擦系数天子路改造路段桥梁1号桥梁2号桥梁中风化泥岩5.63.68000.403号桥梁中风化泥岩5.83.98000.40根据地勘报告，场地内素土和砂岩属透（含）水层，粉质粘土夹碎块石为溺透水层，粉质粘土和泥岩属不透（隔）水层。场地内地下水主要为土层孔隙水和基2岩裂隙水，大气降水为其主要补给来源。路线区整体地形东高西低，接受大气降水后大部分形成地表径流向地势低洼处排泄，少部分下渗赋存于第四系土层，地下水存储条件差，地下水贫乏。场地范围内地层结构、地址结构。水文地质条件、岩土工程特征等，在勘察期间钻探深度范围内未发现断层，地下采空区等不良地质作用。本工程基础混凝土强度等级：预应力混凝土箱梁采用C50混凝土，普通钢筋混凝土箱梁采用C40混凝土，桥墩盖梁、墩身采用C40钢筋混凝土，桥台盖梁。承台及桩基础采用C30钢筋混凝土；重力式U型桥台台身采用C25片石混凝土。（二）工程特点1、本工程为市政桥梁工程，使用人员较多，业主对工程质量要求高，质量责任重。在开挖人工挖孔桩同时，应对周边临近建筑房屋进行，对房屋的沉降观测、挡墙后背房屋及周边水沟管网的观测发现情况及时上报有关单位。2、本工程桩基最大设计深度≤37m，工程地址最高点位于大竹林山梁，海拔高程约320m，最低点位于左侧长生河河谷，海拔高程约150m，相对高差达170m。场地内外高差较大，桩基成孔及深基坑开挖对周边房屋建筑和城市道路安全危害较大。3、本工程地处万州区主城区天子路，右侧和背立面与周边房屋建筑相距较近。且周边房屋建筑密集，安全、文明施工管理难度相对较大。4、由于本工程基础施工面积大，需安装2台50m臂的自升式塔机，先用于基础地下室吊装，后用于主体施工，基桩密度大小不等，桩净距＜2500mm时，应隔桩开挖，相邻排桩跳桩挖的最小施工间距不得小于4.5米，相邻桩底高差不大于桩壁（含扩大头壁）净距一倍。桩基成孔采用跳桩开挖，现场原地貌开挖，等桩成形后，钢筋混凝土浇筑后，在开挖后批桩，桩成形一个，浇筑一个。5、在桩开挖至发现天燃气管、污水管及下水道水沟等到及时向业主报告。6、本工程三级钢大于φ22采用机械连接，见技术规范。二、施工方法和施工技术措施3（一）人工挖孔桩施工工艺流程（二）施工方法测量放线确定桩位开挖桩孔扎护壁钢筋安护壁模板校核桩位浇筑护壁砼拆除模板成孔验收检查安全设施并满足规范要求搭设脚手架并安装吊装设备循环成孔绑扎钢筋笼浇筑桩身砼桩基砼养护承台、地梁基础验收41、施工准备（1）为确保施工期安全，施工前必须根据本工程实际情况，作好安全防范措施，尤其是在开挖施工阶段，应根据本工程场地地势高差大的特点，原地貌开挖，先护桩，后基桩，跳开挖桩，地下室施工采取逆作法，从上至下施工（详见专项施工方案）如遇地下水丰富要设计勘察后再处理抽水，作好井壁周围的防护和排水措施，并报业主工程师批准后方可进行施工。（2）根据施工图进行现场放样定位，测量定位后在井口设置固定标点，以便于施工中检查，标点呈“十”字，测设于桩护壁井孔内。桩井中心位置纵横座标允许偏差满足规范要求。当现场实际地形变化或因其它原因造成按施工图定位有困难，需要调整桩位时，必须经业主工程师批准和设计认可。（3）做好桩区施工便道和地面截、排水沟及防渗工作，将施工弃水、基坑积水和其他途径的来水引导至基坑外有组织地排放。（4）按要求备好施工弃渣的堆放场地，严禁在基坑周围乱堆乱放。2、施工要点（1）根据设计轴线、桩中心点和桩的设计半径，加上护壁厚度，放出桩基开挖边线，然后采用人工进行桩基土石方开挖。（2）桩井开挖①桩井开挖前，应先清除井口及其周围的地表松散堆积物。开挖过程中，应随时校对桩基中心线，如发现偏差应及时纠正。每个开挖段以0.5～1m深度为宜。②挖孔桩开挖采用人工从上向下逐层进行，开挖时，每桩坑内作业人员1～2人，挖出的土方随挖随运。装土采用φ300，h=500铁皮吊桶。每桩井口设置机械转盘辊辘，采用电动摇动辊把垂直提升装土吊桶。吊桶绞至井口后，再用人力运至井口三米外堆放。考虑到施工的安全，防止井口重物坠落伤人，第一节护壁上口应高出自然地面标高100mm，同时井口周边应硬化0.8m一圈地面。井内作业点的上方2米处设防冲击挡土的安全板保护桩孔内施工作业人员安全。井下作业的人员系安全带，通过专用坐板上下桩孔。井下采用100W低压行灯（36V）照明。开挖深度超过7.5m时，井内设鼓风系统，并在工人下井前半小时先采用软质塑料管送风，将新5风直接送至作业点一定时间后，再才允许下人作业。对于深度大于10m的桩井，采用轴流送风机送风。对于开挖深度超过7.5m的桩孔，人工进入桩井前，必须采用小动物吊入桩井作好井内二氧化碳等毒气、有害气体的检测预防工作。③挖孔桩成孔开挖过程中如遇孤石或岩层，则采用空压机带动电动水钻钻取孤石或岩层的方法成孔，以保证工程施工进度和施工安全。④护壁模板采用2mm厚的定型钢板和角钢，模板由中间加设的支撑顶紧，当砼强度达到1.2Mpa时即可拆除模板。⑤桩井每开挖一段后应及时进行地质检查，如地质情况与设计图示有较大差异时，应及时向业主工程师报告，由业主按设计图纸规定与设计联系重新确认桩井深度，并做好每个桩井的施工记录。⑥在地下水集中渗漏处，井壁支护前应采取引管将水引出。开挖弃渣应及时用自卸汽车运至渣场或堆放在按业主工程师要求备好的施工弃渣的堆放场地，严禁在基坑周围乱堆乱放，更不得堆放在井口。⑦桩井开挖过程中应及时排除井内聚集的地下水，保证井下能干作业。在地下水丰富和软弱土层中开挖时，每天掘进深度以0.5m为宜，以防土壁垮塌。同时，严格按照设计要求在护壁内加筋，将各圈护壁连成一体，以免因土质松软，无力托住护壁而出现砼护圈脱节下沉的现象。对于地下水丰富和软弱土层中的护壁砼应加速凝剂或早强型减水剂，使之迅速凝结硬化，早日发挥抵抗土压力的作用。此外，在场地最低部位每个栋号设置一个0.8m直径的集水井，其深度超过桩的最高深度，采用多台抽水机不间断抽水，以保证成孔施工安全和基础工程质量。⑧挖孔桩挖至设计标高后，与设计、地勘、监理联系，按规范取岩石试块送检，取得可靠数据后指导施工。嵌岩桩竖向承载力可根据端桩岩石单轴抗压强度试验进行检验，岩石采样数不少于总桩的10%，且不小于6根，每个桩不少于9个标准试件。取样时采用人工开槽取250mm×250mm×250mm大小整块试样，送实验室后再钻取标准试件进行岩石轴心饱和抗压强度检测。⑨桩井开挖深度和断面不允许欠挖、超挖，桩底不得有尖角。桩井长边与短6边垂直，且其净断面不小于桩身设计断面尺寸。桩成孔允许偏差不得大于以下限值:桩径偏差:±50mm，垂直度偏差0.5%，桩位偏差50mm。⑩护壁砼采用现场搅拌机拌制的掺加早强剂的自拌砼，密实早强，坍落度为3～5cm，采用1cm细石砼拌制，采用25型插入振动棒振捣，并避免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不渗漏水。在软弱土质中，按设计要求绑扎护壁钢筋。（3）桩基钢筋笼制作与安装①所有进场钢筋按品种、规格分别堆码于现场指定地点堆放，并做好标识，以免混淆。钢材合格证必须随货进场，并按规范要求进行复验。复验合格后方可使用，不合格产品严禁用于工程中，钢筋堆场应作好排水措施，防止钢筋锈蚀。已加工好的半成品钢筋按部位、规格堆码整齐，并挂牌备用。②钢筋笼绑扎工艺流程：核对图纸、作配料表→钢筋加工→半成品钢筋运输→弹线定位→就位绑扎钢筋笼→安放砂浆垫块→校核自检→专检隐蔽。③每根桩必须经过设计、监理及质量监督站等有关人员现场验槽，检查合格并各方签署隐检资料后，方能允许进行钢筋笼绑扎等下道工序的施工作业。④桩基钢筋笼就近制作。钢筋笼竖向受力钢筋的接头不得设在土石层分界处。且接头应分散布置，间隔错开，错距≮45d。钢筋接头应焊接，不得采用绑扎接头。钢筋的交叉连接，应采用接触点焊连接。⑤为防止挖孔桩钢筋吊放时扭曲变形，使钢筋整体架立具有足够的刚性和稳定性，并保证主筋排距位置正确。在主筋内侧每隔2000mm加设一道φ16的加劲箍，并在箍内设井字加强支撑与主筋焊接牢固组成骨架，钢筋笼在桩芯内定位采用50mm厚同标号砼垫块，保证设计要求的保护层厚度。同时将挖孔桩面层钢筋网点焊成框，并与周边砼或岩壁用短钢筋撑牢固定，使钢筋笼整体架立具有足够的强度和刚度；桩钢筋笼就近制作时，为了保证钢筋工程质量和方便吊装，钢筋笼可以分节制作，吊装焊接就位。⑥钢筋的安装不得与砼浇筑同时进行，并不得在无有效措施保证钢筋定位的7情况下浇筑砼，严禁为方便砼浇筑擅自移动或割除钢筋。⑦对施工现场地进行周边房屋，随时观测发现问题及时报告及时处理。（4）桩基砼浇筑①砼的材质要求本工程挖孔桩除护壁采用现场搅拌砼浇筑外，桩芯、承台、地梁全部采用商品砼浇筑，施工时，应严格按要求控制好砼的材质和配合比，以确保其力学指标符合GB50010-2002《混凝土结构设计规范》中的有关规定。②砼浇筑程序a.对桩孔内渗水较少，采用抽水泵能够及时抽干的桩孔，采用常规的桩芯砼浇筑方法进行浇筑，其浇筑程序为：泵管及串通安装→专用运输车运送砼进场→混凝土入泵（检查坍落度）浇筑→振捣密实→清除表面浮浆→养护。b.对个别桩孔内渗水较多，采用抽水泵不能够及时抽干的桩孔，将有针对性地重新编制水下砼浇筑施工方案进行桩芯砼浇筑。③砼浇筑施工要点a.本工程桩成孔较深，为了保证砼浇筑质量，桩芯砼浇筑采用Φ25cm的帆布串通（20m、10m长的串通各一组），根据浇筑深度不同进行设置下料浇筑。b.本工程砼的运输采用专用砼罐车进行运输，保证运输过程材质质量。浇筑前，必须测定砼的坍落度，并由现场严格按照规定要求进行监理工程师见证取样制作标准试件，用于桩基砼强度检测。c.本工程桩芯砼采用分层连续进行，分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。使用插入式振捣器振捣时应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，不得漏振、过振，做到均匀振实，移动间距为30～40cm，振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。d.浇筑砼前，桩井内积水、泥渣杂物及松动岩石等均应清除，如遇有承压水，应制定引排或封堵措施和方法报监理批准，清理干净后的基础岩面在砼浇筑前应保持洁净。8e.桩芯砼的浇注采用泵送串通下料，严格控制砼自由下落高度≤2m，砼分层浇筑时，每层浇筑高度不超过0.5m，连续一次性浇筑完毕，不留施工缝，当出现意外情况，必须留施工缝时，应按GB5024-2002《砼结构施工质量验收规范》进行处理。f.本工程桩芯砼安排操作技术熟练的专人进行振捣。采用长振动棒随浇随振捣，振动棒插点均匀间距＠400mm，振捣时间15～30s，在20～30min后进行第二次复振。施工中应防止过振造成桩顶砼沉实而形成浮浆。g.浇入桩内的砼应随浇随平仓，不得堆积。浇筑砼时，严禁在加水，如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施进行及时处理。④砼的养护混凝土浇筑完毕后，应在12h以内进行浇水养护。时间≮14天。成桩后，请质监站所属的检测站作桩基检测⑤桩基检测本工程桩基检测严格按照设计规定进行，其具体要求如下：a.嵌