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1轮对wheelset机车车辆上与钢轨相接触的部分，由左右两个车轮牢固地压装在同一根车轴上所组成。轮对的作用是保证机车车辆在钢轨上的运行和转向，承受来自机车车辆的全部静、动载荷，把它传递给钢轨，并将因线路不平顺产生的载荷传递给机车车辆各零部件。此外，机车车辆的驱动和制动也是通过轮对起作用的。对车轴和车轮的组装压力和压装过程有严格要求，轮对内侧距离必须保证在1353±3毫米的范围以内。为保证机车车辆运行平稳，降低轮轨相互作用力和运行阻力，车轴轴颈和车轮踏面的加工椭圆度和偏心度，以及轴颈锥度都不得超过规定限度。随着运行速度的提高，轮对均衡日益具有不可忽视的重要性。分类轮对分为车辆轮对和机车轮对两类。机车轮对又依机车类型分为蒸汽机车轮对、柴油机车轮对、电力机车轮对和动车组的动轴轮对等。柴油机车、电力机车以及动车组的动轴轮对在轴身上装有传动齿轮(图1)。现代高速客车和动车组均采用盘形制动，在轴身或车轮上装有制动盘。蒸汽机车的轮对有导轮轮对、动轮轮对、从轮轮对和煤水车轮对之分。导轮轮对位于机车前部，起机车导向的作用。动轮轮对起传递机车动力的作用，直接由汽缸活塞(鞲鞴)通过摇杆带动的为主动轮轮对，由主动轮通过连杆带动的为他动轮轮对。动轮轮对的轮心上有曲柄、曲拐销孔和均衡块，且左右两轮的曲柄在组装时应有90°相位差。动轮和导轮的轴承都在车轮内侧。从轮轮对和煤水车轮对与客货车辆轮对形状相似。轮对按车轴适用的轴承类型可分为滚动轴承轮对和滑动轴承轮对。中国铁路的客车已全部采用滚动轴承轮对，采用滚动轴承轮对的货车也日益增多。按照最大允许轴重(轮对加于钢轨上的最大静压力)的不同,货车滑动轴承轮对分为B、C、D、E四种型别,各型轮对的车轴和车轮的各部尺寸除车轮直径外均不相同；客、货车滚动轴承轮对也有RC、RD和RE三种型别，而且同型轮对中还因装用滚动轴承的型号不同而有不同的轴颈长度,用下标号以区别之,如RC2、RD3等。各型轮对的主要特征如表：2车轴用中碳优质钢锻造而成具有各段不同直径的圆柱体。按车种可分为机车车轴和客、货车车轴。按轴承类型可分为滑动轴承车轴和滚动轴承车轴。车轴有下列主要部分：①轮座，车轮压装处，也是车轴上直径最大的部分；②轴颈，车轴上与轴承相作用的部分；③轴身，两车轮之间的部分，有些客、货车车轴的轴身自轮座向中央逐渐缩小，也有一些轴身通长为圆柱形，柴油机车和电力机车的传动齿轮和采用盘形制动的机车车轴的轴装式制动盘即组装在轴身上；④防尘板座，客、货车车轴上轴颈与轮座之间的过渡处，其上装有滑动轴箱的防尘板或滚动轴箱的后挡板;⑤轴领,客、货车车轴两端比轴颈凸出的部分，用以阻挡滑动轴承在轴颈上的过大移动，滚动轴承车轴上没有轴领；⑥轴颈后肩，轴颈上靠近防尘板座的部分，为避免直径突然改变引起应力集中而作成圆弧过渡。机车车辆在运行中加于车轴的载荷是不断变化的，而且由于轮对不停地旋转，车轴内产生交变应力。因此，必须提高车轴材质的持久极限。为此在制造过程中轴身，须进行全长旋削加工，轴颈和轮座实行辊压强化，在轮座部位和轴颈后肩圆弧过渡（滚动轴承）处设置减载槽；在整个使用期中要实行严格的超声波和电磁探伤。3车轴通常是实心的，但车轴应力在截面上的分布是不均匀的,越接近表面就越大,而在中心的应力很小。因此有可能采用空心车轴代替实心车轴，以减轻簧下重量对机车车辆和线路的有害影响。空心车轴在一些国家的铁路上虽已试用多年,但由于在运用中受力状态复杂,仍在研究改进中。车轮车轮压装在车轴上，同一车轴上两个车轮间的距离与轨距相适应，从而使轮对可在钢轨上滚动。结构车轮上与钢轨相接触的部分，即车轮的外圈，在整体轮上称为轮辋，在轮箍轮上称轮箍。轮辋或轮箍上与钢轨相接触的表面称为踏面，踏面一侧凸起的部分称为轮缘。轮缘位于钢轨的内侧，可防止轮对滚动脱轨，并起导向作用。车轮上与车轴相结合的部分称为轮毂。轮毂与轮辋用轮辐连接。轮辐可以是连续的圆盘，称为辐板；也可以是若干沿半径方向布置的柱体，称为辐条。车轮按结构可分为轮箍轮和整体轮两大类。轮箍轮是将轮箍用热套装法装在轮心上，镶入扣环而成。扣环可在轮箍和轮心配合松弛时防止轮箍脱出，起安全止挡作用。整体轮是将轮箍与轮心上的轮辋合成一个整体。此外，有些国家还采用在轮辋与辐板之间加入弹性元件的车轮。这种车轮称为弹性车轮，通常只在地下铁道车辆上使用。受力情况车轮在运用中与钢轨接触部分承受很大的压力和冲击力，其接触表面产生弹性变形和很大的接触应力；在运行中，左右两轮不可避免地以不同直径在钢轨上滚动，产生滑行和车轮磨耗；在制动时，车轮踏面还受到闸瓦的剧烈磨损，并产生高温。所有这些，要求车轮踏面部分的材质必须具有很高的强度、硬度和冲击韧性，并具有良好的耐磨性。压装在车轴上的轮毂主要承受弹性力，辐板或辐条只承受压力和弯曲力，这些部分要求有较高的韧性。轮箍轮的轮箍和轮心，可以采用不同材质，因而能够较好地满足上述要求。整体轮在踏面耐磨性方面不如轮箍轮，但其重量较轻，费用较省，更重要的是轮箍不会松弛和崩裂。中国铁路目前在机车上仍用轮箍轮，在客、货车辆上已全部使用整体辗钢轮。车轮直径车轮直径以滚动圆（与车轮内侧面平行并相距70毫米的平面与车轮踏面相交所成的圆）处的直径为其公称值。中国铁路目前使用的货车轮径为840毫米，客车轮径为915毫米，柴油机车轮径为1050毫米,电力机车轮径为1250毫米。蒸汽机车各种车轮的直径因机型而异，动轮直径通常在1370～2000毫米之间。车轮轮缘踏面外形车轮径向截面上由轮缘和踏面形成的轮廓线。车轮轮缘和踏面外形的选择,不仅影响车轮的磨耗和使用寿命，而且直接关系到机车车辆的曲线通过性能和走行质量。中国铁路采用的轮缘踏面外形如图2。轮缘使车轮能可靠地通过曲线和道岔，不致脱轨。踏面呈圆锥形，在滚动圆附近锥度1:10。通过曲线时，外侧车轮以靠近轮缘的较大直径在外轨上滚动，内侧车轮以较小直径在内轨上滚动，这样，一方面使轮对随线路方向变化而起导向作用，同时内外轮滚动距离的不同还可补偿内外轨长度之差的影响。在直线上运行时，如果轮对偏离其在线路上的中心位置，则两轮滚动半径之差将使轮对向恢复其中心位置的方向运动。车轮外侧锥度为1:5，可加大轮对两轮滚动半径之差,使其易于通过4小半径曲线。但圆锥形踏面同时也是产生机车车辆蛇形运动和影响走行质量的根源。减小踏面锥度有助于抑制蛇行运动，但轮缘磨耗显著加剧，旋轮周期和车轮使用寿命大为缩短。这种办法仅在一些高速客运列车上采用。另一方面，车轮轮缘踏面外形在运行初期磨耗较快，以后逐渐趋向稳定，磨耗减慢。旋修恢复后的外形仍不能保持很长时间，而且金属切削量很大。因此，有些国家的铁路采用了一种接近于磨耗达到相对稳定状态的轮对踏面外形，称为凹形踏面，又称磨耗形踏面。采用这种外形不仅可减少车轮磨耗，延长旋修周期，而且由于改善了轮轨接触状态，接触应力也可有所降低。参考书目西南交通大学主编：《车辆构造》，中国铁道出版社，北京，1980。柳宇刚编：《转向架》，中国铁道出版社,北京,1982。轮对的分类及其标记轮对的类型和名称，应根据车轮和车轴类型而定。货车标准滑动轴承轮对型号与车轴、车轮三者型号完全一致；标准滚动轴承轮对型号与车轴型号一致，其车轮即为普通相应吨位的车轮。客车滚动轴承轮对型号与车轴型号一致，车轮为相应吨位客车车轮。非标准轮对型号的确定与标准轮对相似。轮对的标记包括车轴标记、车轮标记和轮对标记三部分。车轴的标记：车轴制成以后，在车轴一端的任意1/3圆内，刻打一“左”字做为始端并刻打制造标记，车轴的制造标记包括：制造工厂代号、熔炼号码、制造顺序号码(即轴号)、轴型标记、制造年月日。车轮制造标记：车轮应在辗压成型后的炽热状态下，在其轮辋外侧面刻打制造厂代号、制造年月、制造顺序号码、熔炼号码、轮型等标记。轮对责任钢印：凡轮对组装，车轴横裂纹处理等均应在轴端刻打责任钢印。其刻打方法是：第一次责任钢印刻打在制造钢印旁，即按顺时针方向的第二个三角形面内，以后各项顺5序刻打，一端用完可在另一端刻打，第六次刻打完时，应磨去第一次的责任钢印后继续刻打。轮对的责任钢印内容应包括：责任厂或段代号、检查员钢印、验收员钢印、年月日，此外，根据具体修程内容应分别刻打专门钢印。凡有轴型、轴号、“左”或表示横向裂纹标记“艹”代号者，均需永久保留，直至该车轴报废为止。车轮踏面设计成斜度的理由及踏面磨耗的主要过程以往车轮外形成锥形，即踏面具有一定的斜度，主要是由于：1、当车辆通过曲线时，虽然外轨比内轨长，但（速度较大时）因离心作用，轮对偏向外轮运行，外侧车轮在钢轨上滚动部分的直径较内侧车轮为大，使外侧车轮比内侧车轮滚动的距离大，利用此滚动部分的直径大小不同以适应内、外轨长短不同的特点，减小了车轮在轨面上的滑动，使车辆顺利地通过曲线。2、由于踏面具有一定斜度，且靠轮缘处为1/20，靠车轮外侧有1/10的斜度。踏面外侧制成1/10的斜度，这使车轮外侧直径更为减少，以便通过更小的曲线半径。因为此段斜度仅在较小半径的曲线上运行时才会使用，故磨耗较小。当踏面内侧磨耗后（因为1/20的部分经常与钢轨接触，磨耗较快），仍能保持踏面的斜度，继续起着上述作用。另外由于1/10的斜度存在，使踏面外侧距轨面有一定高度，这样，当1/20部分产生磨耗时，也能保证轮对自由通过道岔。3、轮对在直线区段运行时，常常受到外力的横向作用，使轮对纵向中心线与轨道中心线不一致。此时，由于轮对的两侧车轮以大小不同的直径滚动，就可以自行纠正偏心位置，从而减少单侧轮缘的磨耗，使踏面磨耗沿其宽度分布比较均匀。踏面周围磨耗是一种不可避免的自然磨耗，它是指踏面在运用过程中沿车轮直径方向尺寸的减少。踏面磨耗速度随车轮材质、运用线路情况而不同，在一般情况下，新旋修车轮使用的开始阶段，即走行5000km左右，会形成0.5～1mm的磨耗，以后每走行5000km磨耗0.1mm左右，即较初始阶段磨耗转慢。车轮在轨道上运动的主要形式是滚动，但在通过曲线或产生蛇行运动时轮轨之间即产生所谓的“蠕滑”。因此，轮轨之间发生的是一种复杂的摩擦。根据情况分析，引起车轮踏面周围磨耗的过程主要有挤压塑性变形和摩擦热的综合作用。实际分析结果表明，车轮踏面的磨耗是踏面表层不断形成厚度在0.05～0.20mm的白硬层和白硬层不断脱落的过程。磨耗型踏面与锥形踏面的比较磨耗型踏面现已替代了原来的锥度踏面，收到了较好的效果，磨耗型踏面和锥度路面相比有如下优点：磨耗型踏面的外形近似于车轮踏面磨耗后的形状，在相同的条件下，车轮接能（触）应力可降低30%；轮缘较陡，能减少轮缘磨耗50%，踏面圆周磨耗20%；因而增加了轮对的稳定性，且使车轮旋削量减少6.5kg，大大延长了车轮的使用寿命。轮对内侧距离和轨道的关系车辆轮对是在轨道上运行的，当线路处于正常状况下，轮对内侧距离的大小，是影响行车安全的重要因素。为此，规定轮对内侧距离为1353±3mm,其理由如下：61、减少轮缘与钢轨的磨耗为了减少车轮轮缘与钢轨轨头的磨耗，在它们之间必须留有一定的间隙。按我国《铁路技术管理规程》规定，标准轨距的线路，在直线区段的最小轨距为1433mm,而标准轮对内侧距离最大为1356mm。当车轮轮缘最大厚度为32mm时，轮缘与钢轨的最小游间可由下式求得：δ=1433-（1356+32×2）=13mm由计算可知，每侧轮缘与钢轨轨头最小游间为6。mm，这样的游间完全可以保证在正常状态下，轮缘与钢轨不致发生严重磨耗。另一方面，从车辆运行质量上考虑，游间过大将增大蛇行运动的幅度。因此，从减少轮轨磨耗和提高车辆运行品质两方面考虑，游间不能过大也不能过小。2、安全通过曲线，在曲线区段为了便于机车车辆转向，曲线轨距都要适当加宽，《铁路技术管理规程》规定，最小曲线半径的最大轨距为1456mm。轮对运行到曲线区段时，由于离心现象，一侧车轮轮缘紧靠外轨，轮对另一侧踏面在内轨上应保证有足够宽度，以防轮对踏面单位接触应力过大而产生裂纹或变形，严重时会引起轮对脱轨。内侧车轮踏面在内轨上的这个必要宽度，叫作安全搭载量。当轮对内侧距离最小为1350mm，轮缘厚度最薄为22mm，最小曲线半径