车工技师论文

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国家职业资格全国统一鉴定车工技师论文(国家职业资格×级)论文题目:外圆的车削姓名:杨维光身份证号:准考证号:所在省市:山东省滨州市所在单位:鲁中中等专业学校1外圆的车削姓名:杨维光单位:鲁中中等专业学校摘要本文主要介绍车外圆时的车削步骤,切削用量的选择,注意事项,刻度盘的使用,常见的问题及解决方法和安全技术。关键词外圆车削2车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一,要做一个好的车工,就必须能够正确熟练的车好外圆,要想把外圆车好,就要抓好以下几个方面:一、外圆的车削步骤车外圆时,不论粗车或精车,一般可按下列步骤操作:(1)正确安装车刀和工件。(2)对刀启动车床,使工件旋转,左手摇动床鞍手轮,右手摇动中滑板手柄,使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面,以此作为确定切削深度的零点位置.然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动),使车刀向右离开工件3~5mm,如图1所示。(3)进刀摇动中滑板手柄,使车刀横向进给,进给的量即为切削深度,其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整(图2)(4)试切削。试切削的目的是为了控制切削深度,保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后,纵向进给切削工件2毫米左右时,纵向快速退出车刀,如图3所示,再停车测量。根据测量结果,相应调整切削深度,直至试切测量结果理想为止,然后车去多余金属。(5)在车削到需要的长度时即停止走刀,推出车刀,然后停车(注意不能先停车后退刀,否则会造成车刀蹦刃)。3二、切削用量的选择1.切削深度的选择。粗车时,加工余量较多,这时不要求较高的表面粗糙度,在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下,尽可能选择一个大的切削深度,以减少走刀次数,提高生产效率。只有当余量较大,不能一次车去时,才考虑分几刀车削。但切削深度选的过大会引起振动,如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀,即使在这种情况下。也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些,最后留半精车和精车余量,半精车大致为1~3mm,精车为0.1~0.5mm。粗车铸件和锻件时,因为表面有较硬的表皮和型砂,容易使车刀磨损,所以最好先导一个角,然后再选一个大的切削深度,这样刀尖可以避开硬皮和型砂,延长使用寿命。2.进给量(f)的选择。切削深度选定以后,进给量应选取大些,但是,进给量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。当进给量太大时,可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片断裂、工件弯曲、加工表面的表面粗糙度降低等。粗车时,由于工件表面的表面粗糙度要求不高,选取进给量时,在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些,这样可以缩短走刀时间,提高生产效率,一般为0.3~1.5mm/r。精车时,应考虑工件的表面粗糙度,所以选小些,一般为0.1~0.3mm/r。3.切削速度(vc)的选择当切削深度和进给量选好以后,切削速度尽量取得大些。应当做到即能发挥车刀的切削能力,又能发挥车床的潜力,并且保证加工表面质量和降低成本。但是切削速度不是越大越好,必须根据下列因素考虑:(1)车刀材料。使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切削速度高。4(2)工件材料。切削强度和硬度较高的工件时,因为产生的切削热和切削力都比较大,车刀容易磨损,所以切削速度应选择低些。脆性材料如铸铁,虽然工件材料强度不高,但是车削时形成啐状切屑,热量集中在刀刃附近,不宜散热,因此,切削速度应取小一些。(3)表面粗糙度。要求表面粗糙度高的工件,为了抑制积屑瘤的产生,用硬质合金车刀精车时,多采用较高的切削速度,一般取V80m/min;用高速钢车刀精车时,选用较低的切削速度,一般取v5m/min。(4)切削深度和进给量。切削深度和进给量增大时,切削时产生的热量和切削力都较大,所以应适当降低切削速度。反之切削速度适当提高。(5)切削液润滑。切削时加注切削液润滑可以降低切削温度,并起润滑作用,所以切削速度可以适当提高。三、车外圆时的注意事项(1)粗车时选择切削用量,一定要遵守选择原则,首先考虑切削深度,其次是进给量,最后考虑切削速度.而精车时如果使用硬质合金车刀,应把切削速度尽可能提高,切削深度和进给量因受工件尺寸、精度和表面粗糙度的限制,一般取小些。(2)粗车前,必须检查车床各部分间隙,并进行适当的调整,以充分发挥车床的有效负荷能力,摩擦离合器和皮带也要适当调整,以免在车削时发生闷车现象。(3)粗车时,工件必须装夹牢靠(一般应有限位支撑),顶尖要顶紧。车削时要随时检查,以防止工件松动。(4)车削时,必须看清图纸,及时测量工件尺寸,保证加工质量。(5)车削时,必须及时清除切屑,以免发生工伤事故和拉毛已加工表面,清除切屑时必须停车进行。(6)发现车刀磨损时,应及时刃磨,否则刃口磨钝切削力增加,会造成闷车和损坏车刀等严重后果。四、刻度盘的使用车削工件时,要正确和迅速的掌握切削深度,可以利用中滑板和5小滑板上的刻度盘。使用中、小滑板刻度盘时必须注意以下两点:(1)由于丝杆和丝母之间往往存在间隙,因此会产生空行程(即刻度盘转动而滑板并未移动)。使用时必须慢慢地把刻线转到所需要的格数,如果不小心多转过几格,绝对不能简单的直接退回几格,必须向相反方向退回全部空行程,再转过所需要的格数位置。(2)由于工件是旋转的,所以车刀从工件表面向图4消除刻度盘空行程的方法中心吃刀后,切下的部分正好是切削深度的两倍。因此,使用中滑板时要注意,当工件测量后,中滑板刻读盘的切人量(切削深度)是余量尺寸的二分之一。小滑板的刻度盘是控制工件长度的,小滑板刻度盘的刻度值直接表示轴向移动的距离。五、车外圆常见的问题和解决方法车外圆时可能出现各种问题,常见的问题和解决方法如下:1.毛坯车不到规定的尺寸问题分析:毛坯余量不够,工件弯曲没有校直,工件装夹没有找正,中心孔位置不正确。解决方法:车削前必须检查毛坯是否有足够的加工余量,长棒料6必须校直才能加工,工件装夹后必须校正外圆和端面,用两顶尖或一夹一顶装夹工件,中心孔位置有足够的加工余量。2.尺寸精度达不到要求问题分析:操作者粗心大意,看错图纸或刻度盘使用不当,车削时盲目进给,没有进行试切削,没有校对量具或测量不正确,由于切削热的影响,尺寸发生变化。解决方法:车削前必须看清图纸尺寸要求,正确使用刻度盘。根据余量算出切削深度,进行试切削,然后修正切削深度。量具使用前必须仔细检查和校对零位。不能在工件温度较高时测量,如要测量,应先掌握工件的收缩情况,或在车削时浇注切削液,降低工件的温度。3.圆柱度超差问题分析:用一夹一顶或两顶尖装夹工件时,后顶尖不在主轴的中心线上。用小滑板车外圆产生锥度,是由于小滑板与主轴轴线不平行。在卡盘上装夹工件车外圆时,产生锥度是由于车床导轨与主轴轴线不平行。工件安装悬臂较长,车削时因切削力的影响,前端让开产生锥度。刀具中途逐渐磨钝。解决方法:用一夹一顶或两顶尖装夹工件时,必须校正锥度。调整小滑板与主轴轴线的平行度,调整主轴与车床导轨的平行度。尽量减少工件的伸出长度,或另一端采用顶尖支撑。选用合适的刀具材料,降低切削速度或加注切削液。4.圆度超差问题分析:车床主轴间隙大。毛坯余量不均匀,在切削过程中切削深度发生变化。工件用两顶尖装夹时,两顶尖孔接触不良或后顶尖顶得过松,前顶尖跳动。解决方法:调整主轴间隙。工件分粗、精车。顶尖的松紧程度要适当或更换新顶尖。把前顶尖圆锥面精车一刀后再安装工件。5.表面粗糙度达不到要求问题分析:车床刚性不足,传动零件不平衡或主轴太松引起振动。车刀刚性不足或伸出太长引起振动。工件刚性不足引起振动。车刀几何参数不合理。切削用量选择不合理。解决方法:消除车床刚性不足而引起的振动,调整车床的各部间7隙。增加车刀的刚性和正确安装车刀。合理选择车刀的几何参数,用油石研磨切削刃,提高其表面粗糙度。合理选择切削用量。六、车外圆的安全技术1.工件、刀具必须装夹牢固,工件如在两顶尖问安装时,必须注意工件是否顶牢,顶尖有否磨损。否则在切削力的作用下,工件会飞出发生事故。2.工件装夹好后,必须注意把卡盘扳手取下后才能开车,否则一开车扳手会飞出发生事故。3.车削时如产生带状切屑,不能用手去折断,必须停车,用铁钩把切屑拉断。同时必须从新刃磨车刀的断屑槽、改变车刀的角度或采取加大进给量降低切削速度等断屑措施,使切屑自动折断。4.车削脆性材料时会产生飞溅切屑,这时必须带好防护眼镜或采取其它防护措施。8参考文献1王公安主编:《车工工艺学》(第四版),中国社会劳动保障出版社,2005.062陈海魁主编:《车工技能训练》(第四版),中国社会劳动保障出版社,2005.063李华主编:《机械制造技术》,高等教育出版社,2002.044陈根奎主编:《车工技师培训教材》,机械工业出版社,2002.065刘有才主编:《机床夹具设计》,机械工业出版社,2005.01

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