2。液压系统制造、试验、检验规范

陈氏（亚洲）集团有限公司液压系统制造、试验、检验规范本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。公称压力≤31.5Mpa的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。本规范引用标准：GB3766-83液压系统通用技术条件GB1184-80形状和位置公差数值GB1804-79未注公差尺寸的极限偏差GB191-85包装运输图示标志GB7284-87框架木箱标志GBn193-83包装通用技术条件GB3323-82铜焊缝射线照相质量等级的规定Q/ZB4000.3-86焊缝外部缺陷允许范围GB985-88低碳钢合金钢焊坡口基本形成JB/JQ20502-88液压元件内部清洁度检测方法第一部分：颗粒计数法（试行）GB2680-81电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色GB193-83包装通用技术条件GB191-85包装储运图示标志陈氏（亚洲）集团有限公司1.技术条件1.1.基本原则1.1.1.油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁部允许进行喷沙和打磨等作业、1.1.2.制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。1.1.3.所有装再2系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。1.1.4.元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。1.1.5.系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。1.1.6.所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。1.1.7.所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。1.2.一般要求当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；1.2.1.长度尺寸公差按表1-1实施切削弯曲长度尺寸公差表1-60.5|33|66|3030|120120|400400|10001000|20002000|40004000|8000切削±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3弯曲±0.15±0.2±0.5±0.5±1.2±2±3±4±5陈氏（亚洲）集团有限公司1.2.2.圆角半径与倒角高度（斜度）按表1-2实施。切削、弯曲圆角半径与倒角高度（斜度）表1-20.5|33|66|3030|120120|400切削±0.2±0.5±1±2±4弯曲±0.2±1±2±4±81.2.3.角度公差按表1-3实施切削、弯曲角度公差表1-30|1010|1515|120120|400＞400切削弯曲角度值±1°±30′±20′±10′±5′正切值0.01750.00870.00580.00290.0015角度值±1°30′±50′±25′±15′±10′正切值0.02620.01450.00730.00440.0029注：垂直度与斜度的公差必须小于长度尺寸公差。1.3.焊接要求焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。1.3.1.焊接长度公差分B、C、D3级，见表1-4焊接长度公差表1-430|120120|400400|10001000|20002000|40004000|8000B±2±2±3±4±6±8C±3±4±6±8±11±14D±4±7±9±12±14±21注：长度尺寸小于3.0mm时允许偏差±1mm。陈氏（亚洲）集团有限公司1.3.2.焊接角度公差分B、C、D3级。见表1-5焊接角度公差表1-5角度正切角度正切角度正切B±45′0.0131±30′0.0087±20′0.0058C±1°0.0175±45′0.0131±30′0.0087D±1°30′0.0262±1°15′0.0218±1°0.01751.3.3.焊接形位公差分F、G、H3级，见表1-6直线度、平面度、平行度形位公差表1-630|120120|400400|10001000|20002000|40004000|8000F1.01.53468G1.533.591116H2.53914.519261.3.4.焊接时缝隙要求见图1对接焊图1-a陈氏（亚洲）集团有限公司角焊图1-bT型焊图1-c注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定1.3.5.焊缝的质量要求a、对接焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.1对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执行。b、角焊焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.2T形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。允许用立焊，但不允许用仰焊。因仰焊的焊缝那不质量无法得到保证。1.4.喷丸和酸洗1.4.1.一般结构件、油箱外部、油盘和清洁度要求达到Sa1/2或Be级、1.4.2.油箱内部、管道内部的清洁度要求达到Sa3或Be级、陈氏（亚洲）集团有限公司1.5.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符合表1－6规定。表1－6拧紧力矩表1.6.装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。1.7.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。1.8.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。1.9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。1.10.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。1.11.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件1.1涂装规范、1.12液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。1.13.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件1.14.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。2.油箱制造规范2.1.基本原则2.1.1.油箱除了储存油液的作用外，还应具备以下功能：防止污染和促进污染物的分离；促进热量的散逸；促进空气从油中分离；为系统提供某些元件的安置固定。2.1.2.油箱应有足够的强度和刚度，以免装上各类元件、辅件和灌油后发生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。2.1.3.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。2.1.4.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热；并应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。2.1.5.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。2.1.6.油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须设置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。陈氏（亚洲）集团有限公司2.1.7.各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。2.1.8.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元件而不使油箱放油的手段。2.1.9.油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内部。2.1.10.油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内部污垢。2.1.11.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。与油箱底面距离应大于2～3倍回油管外径。把回油管端切45°的斜口。2.1.12吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。把管端设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。二者中取大者。2.1.13.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；2.1.14.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。2.1.15.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。2.1.16.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。2.1.17.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。2.1.18.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。2.1.18.伺服系统的油箱，宜采用不锈钢板。2.2.一般要求2.2.1.油箱用板材必须符合图纸要求，并必须有明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。2.2.2.箱壁、箱盖用板材的平直度应符合GB1184-80中12级，应无严重的锈蚀。2.2.3.厚度在8mm以下的板材，尽可能用剪板机下料；厚度在10mm以上时用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra≤25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。2.2.4.下料的长度尺寸公差按表1-1规定；下料的角度公差按表1-3规定。2.2.5圆角半径公差按表1-2规定，板壁上的孔口公差按GB1804-79中13级规定。2.2.6在焊接前，必须清除板材焊接部位及周围的氧化层于铁锈，以防影响焊接质量。2.2.7.箱体焊接时应尽量用夹具将板材定位、固定，并检查其几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4、表1-5、表1-6。2.2.8.箱体焊接后的长度公差、角度公差和形位公差应达到表1-4中C级、表1-5中C级、表1-6中F级的规定。2.2.9.箱体上各焊接质量要求在图上未注明时，对接焊缝的质量应达到1.3.5中CS级规定；对角焊、T型焊、十字焊、搭接焊焊缝质量应达到CK级规定。陈氏（亚洲）集团有限公司2.2.10.焊接时，如果时分层焊，每焊完一层，必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无夹渣、气孔、咬边等现象，如果有，可用气动工具等挖去后补焊，然后再焊另一层。2.2.11油箱焊接前，板边要加工出坡口，坡口的形状和焊接时的预留缝隙应按图1-1规定。2.2.13.焊接时尽量用水平焊，不允许用仰焊。2.2.14.矩形油箱的箱壁、箱盖焊缝的内外都必须满焊，圆形油箱的箱壁焊缝内侧必须凸出0.4mm以上的焊材。油盘可采用单面焊缝，但必须焊透、多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满焊，或凸出0.4mm以上的焊材。2.2.15.油箱制造完毕后，内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的污垢选用很难清除。2.2.16.油箱内外壁毛刺和焊接飞溅必须全部清除，不得留有对安装作业和搬运时产生危险的尖角。2.2.17.油箱焊接后，油箱内侧焊缝必须打磨或喷丸处理，达到焊缝表面光洁，无任何焊渣。2.2.18.油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。渗漏检查方法：a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是否有渗漏。c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的2.5倍，加压2小时不得有渗漏。2.2.19.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。2.2.20酸洗磷化处理后的油箱内外清洁度都应达到Be级。2.2.21.喷丸处理后的油箱内壁清洁度应达到Sa3级，外壁清洁度应达到Sa21/2级。2.2.22.酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。2.2.23.喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油手触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。2.2.24.油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1耐油涂料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品合格证，详见10涂装规范。陈氏（亚洲）集团有限公司