2010年设备管理工作方案

2011年设备管理工作方案企业名称：************编制日期：2010年12月15日为优化公司设备管理流程，提高重点设备运转率、出力率和使用率，保证完成公司2011年各项生产经营任务，根据集团公司2011年计划编制要求，制定本方案。一、工作目标具体指标：1、设备完好率指标：达到95%以上，主机设备完好率为茧100%；2、设备利用率指标：主要设备利用率（即运转率）达80%以上；3、设备分类管理指标：达到集团设备分类管理目标要求；4、单位产品维修费用指标：达到集团先进指标。二、组织机构组长：***副组长：***成员：**********三、重点工作抓好制度完善和员工教育工作。建立设备日常维护保养、维修体系。完善设备管理监督保障体系，在设备管理机构上要构建“三级网络”，抓好设备管理，严抓善管，逐级管理负责，并把设备管理纳入生产经营责任制中。结合自身实际，建立公司、生产部、班组三级企业设备管理网络，健全设备管理机构、明确职责、理顺关系，配备适应生产要求。（一）设备制度建设1、借鉴总公司的经验，制定各种管理制度、点检标准和润滑标准、大型设备使用手册、操作规程等。根据设备实物状态变化情况，及时调整、修改、补充各项基础工作图表、手册。2、健全设备技术资料，通过各种渠道收集（现场测绘、供应索取）设备技术资料，在日常运行中，及时准确地填写设备档案。（二）设备运行保养管理1、针对设备巡检标准、润滑标准等，合理制定班组岗位设备各项记录；结合设备结构原理、运行要求，对设备具体巡检范围、项目内容、完好标准、不同状态巡检周期等进行明确规范，防止出现无效记录和记录不足问题；同时对工段级日检工作进行标准化，设计工段长日检记录，要载明所管辖范围主要设备的主要运行参数、工段设备运行大事记等。2、提高员工设备维护技能，保证设备运行质量，重点是主机设备岗位人员和设备管理人员，提高其技术素质和实际问题处理能力。3、按照设备运转率统计情况，要逐月认真分析主机运转情况，重点是找出制约磨机运行的瓶颈问题，分专业制订保证措施，减少同类问题重复发生，保证磨机运转率。4、保持设备无积灰、无油污、无杂物、无松动、不漏风、不漏气、不漏灰、不漏电、不漏油、不漏水，达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全，保持文明的区域环境，保证设备正常运转。5、对主机设备的重大隐患，要加强监护，出现异常要及时进行处理。（三）设备大（中）修管理1、按照“自下而上、自上而下”的原则，根据设备日常运行技术状态，制订科学合理的检修计划。2、积极参与总公司检修协作管理，大的检修项目尽可能以内部协作的方式进行，减少外委，降低修理费用。3、总结总公司历年检修工作经验，汇总、完善各主要检修项目技术标准，装订成册，规范检修作业标准。4、兼顾市场形势和当前生产设备状况，合理选择具体的检修时机；提前做好检修计划，落实好检修方案、安全措施，检备品备件、材料、工器具等，针对重点项目充分做好检修的前期准备工作。5、制订检修进度网络图，加强检修现场组织、协调和监督工作，确保检修质量及检修进度；对已经完成的检修项目，及时进行单机和系统试车验收工作。6、规范外委项目管理工作。完善外委项目管理制度，对施工单位资质审定、检修合同签订、跟踪管理、联合验收、费用结算等方面进行明确、细化，对公司内部责任人要明确考核标准，不得损害公司利益。7、严格控制外委项目发生，外委项目管理严格执行两级审批制度，减少外委费用发生。（四）设备润滑管理润滑管理是设备管理的重要组成部分，合理进行设备润滑对减少机件磨损和延长使用寿命起着重要作用。1、润滑管理要执行“五定制度”定人：指定专人负责发油、加油、换油清洗及回收工作；定点：定出每台设备的用油部位及加油点；定时：对每台设备要定时检查情况，定出每台设备的添油周期及换油周期；定质：对每台设备设计说明书和实际情况选定油质品种；定量：定出每台设备用油定额和每次加油量。2、为了使润滑油（脂）使用合理，保证油质纯洁，防止变质，原则上严禁不同油品混合使用，做到合理使用，妥善保管。3、加油量必须符合设计规定和实际需要，防止因加油过多造成设备负荷增大、润滑油浪费和油量过少造成设备磨损等现象发生。4、车间和班组应协同综合办公室做好废油的处理和再生工作，废油处理后再用时必须经化验合格后方可使用。5、定期检查岗位的润滑记录，保证记录的有效性。6、对重点设备润滑要定期对油品进行监测、分析化验，利用各种机会采用有效办法处理好尚存的跑、冒、滴、漏现象，借鉴同行成功用油经验，对公司薄弱用油环节进行改进。比如大型减速机齿轮油、空压机油等。（五）备品备件管理通过修理、自制及正常储备满足日常使用；通过整合、规划仓储减少库存；通过及时采购和紧急制做应对突发事故备件需求。具体措施：1、采取维修方式，解决备品备件供应问题，分三种维修方法。一般维修：对常规设备备件进行维修，包括主机及辅助设备备件；技改维修：对影响主机运转的备件采用技术改造方式进行维修，提高主机运转周期；应用新技术维修：采用固体修补技术对轴孔类磨损进行修复，采用动平衡技术对选粉机转子及单吸风叶轮进行维修，并不断扩大自主维修范围。2、通过开发自制件加工能力，解决部分备件储备问题。3、通过库存储备整合，满足储备要求。编制及绘制易损件图册，在库存储备中应用，通过部门不同设备需求，做到多用少备，减少库存储备；逐步统一部分易损件规格，通过不投入或少投入，对不同易损件进行改造；主动对集团内不同企业进行了解、协调，做到不同企业之间较高金额备件的互备。4、通过应急备件制作或改造，解决库存储备不足的问题。做好待加工备件的原材料储备，通过相同材料的储备，应对紧急情况所需不同备件的加工；做好预案，满足替换要求，以大代小或以多代少，经临时小量改动，可以在突发事故时及时应对，并在短期内再行恢复。5、通过目标采购，满足日常生产所需。根据公司《物资储备定额》要求，及时补充常用易损备件库存，了解大宗备件供应商成品或毛坯的存货情况，如中小型减速机的齿轮、中小型风机的叶轮等，在生产厂家的备货或加工情况，做到在计划内采购的同时，随时掌握商家提供备件的最短时间。（六）特种设备管理1、起重设备管理（1）使用管理根据起重设备的种类、性能、复杂程度和使用的具体情况、建立起重设备维护、检验、操作、安全技术规程等。对起重设备逐台进行登记和建立技术档案。起重设备实行专责制，每台起重设备都由专人负责使用管理。对多人使用和操作的起重设备指定专人负责设备的维护和保养。操作人员要进行专门培训，并经安全部门定期考核取得合格证，操作人员对所用的起重设备必须做到“三懂、四会”。（2）起重设备检验起重设备要定期检查金属结构的变形、裂纹、腐蚀、焊缝、铆钉、螺栓连接情况、安全装置、指示装置的可靠性和精度等。（3）起重设备检验周期正常工作的起重设备每两年由专业人员进行一次全面的检查试验；每年由总公司设备部、安全部门会同我公司相关部门对在用起重设备进行一次全面的检查；我公司的机械管理人员，每月要对设备状况进行经常性的检查；操作人员，每天例行检查和维护保养。2、压力容器管理生产部负责在用压力容器的使用过程监督、安全技术管理、压力容器的年检计划报表等。专业技术人员要定期对在用压力容器的外观进行检查。岗位人员负责对压力容器进行维护和正确使用，对压力容器的受压和安全状况每小时进行一次检查并做好记录。投用的压力容器，要逐台建立档案，内容包括：（1）压力容器规格型号、技术指标和特性；（2）定期检验检查记录，检验报告书；（3）修理、改造、工艺条件变更记录；（4）安全阀校验记录及校验报告。操作人员应每天对容器外观进行检查；部门技术人员每季对容器外观检查一次，每年对全部容器外观检查一次存档。压力容器严禁超温、超压、超负荷运行。如确因生产需要，要写出书面报告，报有关部门按程序审查，经公司总经理批准方可执行。使用在压力容器、压力设备上的安全阀，要建立台帐和定压记录。安全阀入厂后，使用前应校验，安装使用后每年校验、定压一次，有特殊情况时，应增加校验次数。压力表的刻度和精度等级要严格执行规程，最低不得低于2.5级，每年至少校验一次。在用压力容器安全等级为4级压力容器，要制订措施监控使用。在用压力容器检验，安全状况等级为1-3级，间隔6年至少检验一次，3-4级，每间隔3年检查一次，安全阀每年校验一次。（七）设备状态监测和故障诊断应用先进的现场诊断设备（如振通904）对公司大型主机设备进行诊断，及时发现和处理设备的潜在故障，避免设备事故的发生，保证设备的正常运转。同时可对大型风机作现场动平衡，缩短检修工期的同时，可降低维修成本。（八）设备专业培训四、保障措施按照公司2011年经营目标和各项生产经营指标要求，2011年设备管理工作要紧紧跟随市场形势变化，通过事故应急、机会抢修、定检、大中修等不同层次设备维护保养活动，合理部署、调优，适时地将设备工作性能调整至最佳状态,确保生产设备发挥最佳效能。2011年是公司正常投产的第一年，在设备管理上要高目标、严考核，努力做好基础工作管理、修理费管理、固定资产管理、综合考核管理、设备润滑管理、事故管理、检修管理、修旧利废管理、振动监测分析、备件测绘等方面的规范管理，对设备隐患的防治工作做到“判断准确、动作迅速、处理到位、经济适用”，实现从“事后故障维修”向“事前预防维修”的转变。同时做好设备管理的考核工作，具体如下：序号培训对象参加人数培训内容培训方式培训时间学时单位1机械工程师1机械设备管理企业管理授课现场演示11月份40生产部2电气工程师1电气设备管理企业管理授课现场演示11月份40生产部3自动化工程师1自动化设备管理企业管理授课现场演示11月份40生产部4电气维修人员8电气及自动化设备维修技术授课现场演示11~12月份80生产部5设备维修人员10机械设备维修技术授课现场演示11~12月份80生产部设备管理考核方案考核项目考核内容考核办法责任人考核人基础工作1、各工段或班组长要按时参加车间会议，并要及时准确地向员工传达会议精神。1、会议无故迟到者罚款30元，无故不参加者罚款50元，不传达会议内容或传达不到位的罚款100元全体人员2、凡是受到公司处理的，均对段长、班长联职联责；受到部门处理的，则视情节对段长等联职联责。段长联职10%，班长联职20%全体人员3、填写记录要及时、准确，字体工整、字迹清晰无涂改，语言简洁、规范，并对所填文字、数据负责，符合公司体系认证要求。3、填写记录不及时、虚假者，每次罚款100元；字迹潦草、涂改记录者，每次罚款30元；出现内审不符合项的，每项次200元全体人员4、纸面要保持整齐、洁净无破损。4、不整齐、出现污秽每处罚款30元全体人员5、记录要按规定时间及时上交到部门负责人。5、上交不及时的，每次罚款30元；丢失记录每张罚款100元全体人员7、部门技术人员要按时收集、装订各种报表和记录，妥善保管。7、不按公司要求整理、装订原始记录的,每次罚款30元；出现损坏和丢失的,每张罚款50元各专业工程师8、按照公司规定年限存放各项原始记录，凡需销毁、作废记录的，均要报请部门负责人批准，并做好记录。8、未按要求销毁和作废原始记录，造成原始数据丢失的，每次罚款50元全体人员9、不得在非记录栏内写字，在记事栏内严格记录生产时间及操作调整步骤。9、不按规定执行罚款100元全体人员1、全厂机械设备完好率95%，主机设备完好率为100%，重点设备事故率控制在1%内，一般设备事故率控制在5%以内。1、年终考核，综合完好率低于98%，每降低1%，扣罚500元，重点设备和一般设备事故超过控制指标，每超1%，扣罚500元。各工段设备管理2、大中修计划实现率达100%,强化计划检修,修旧利废工作的管理,确保车间设备检修预算率达100%，执行率100%。2、编制设备大中修计划不周密,影响检修的；检修指导、跟踪检查不到位、质量把关不严,造成保证期内设备不正常运转，视情处罚50元各专业工程师3、结合设备管理升级达标活动，实行生产过程的精细化管理，全面治理“跑、冒、滴、漏”现象。3、对有“跑、冒、滴、漏”现象的设备，取消其红旗设备或其评比资格,