搜索
一、工程概况本工程主蒸汽管道规格主要为Φ377×32、Φ325×28、Φ273×25、Φ323.9×16，材质为12Cr1MoVG钢。高压给水系统管道规格主要为Φ325×28、Φ273×25、Φ219×20、Φ194×18、Φ133×12、Φ108×10，材质为20G钢。1、系统简介本工程主蒸汽系统管道是从锅炉汇汽集箱出口引出，引至主厂房8米层，分四路管道，其中两路接到汽机间汽机系统主汽门，一路引至9.81Mpa管网去合成氨压缩机透平，一路至减温减压器进汽口。为了维护锅炉的安全、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道，旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。高压给水系统管道主要包括高压给水管道、减温水及再循环管道，本机组高压给水管道系统设有3台电动锅炉给水泵和1台汽动锅炉给水泵。主给水由除氧器送到主给水泵→高压加热器→给水操作平台→锅炉省煤器进口联箱。为了机组的安全和稳定运行等因素，在给水泵出口的逆止阀上接有再循环管道，由再循环管道回到除氧器。2、主要系统参数2.1主蒸汽管道设计压力为P=9.81Mpa，设计温度t=545℃，系统主材为12Cr1MoV合金钢管。2.2高压给水管道高加入口前设计压力为15.5Mpa，设计温度为158℃；高加出口后设计压力为15.5Mpa，设计温度为210℃，系统主材为20G碳钢管。3、主要工程量3.1主蒸汽管道：DN＞80：管道共643米，阀门共12件，支吊架约123套。DN≤80：管道共692米，阀门共6件，支吊架约260套。3.2主给水管道：DN＞80：管道共737米，阀门共16件，支吊架约230套。DN≤80：管道共1316米，阀门共70件，支吊架约450套。3.3主要焊口统计序号项目名称规格材质焊口数1主蒸汽Φ377×3212Cr1MoVG102主蒸汽Φ325×2812Cr1MoVG413主蒸汽Φ273×2512Cr1MoVG2004主蒸汽Φ323.9×1612Cr1MoVG35高压给水Φ325×2820G316高压给水Φ273×2520G307高压给水Φ219×2020G628高压给水Φ194×1820G2159高压给水Φ133×1220G1210高压给水Φ108×1020G22以上焊口数为估计数量，具体以实际安装焊口为准。二、编制依据1、中国天辰工程有限公司设计图纸：T05039-201HE02、T05039-201HE042、《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-20043、《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-20024、《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-20025、《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL5009.1-20026、《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031—947、《火电施工质量检验及评定标准》管道篇2000版8、《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇1996版三、施工部署1、工程目标1.1工程质量目标工程质量达到优良标准。1.2职业安全健康管理目标1.2.1消灭轻伤，杜绝重伤以上人身事故；1.2.2杜绝机械事故。1.3工期目标本工程计划2010年11月1日开工，2010年1月31日完工，详见附表一：主蒸汽、高压给水系统管道安装工程工期进度计划表。2、项目组织机构3、临时设施布置根据本工程管道布置特点，在主厂房4米层和8米层中部各搭设焊机棚一座，主要用于主厂房内高压给水系统管道和主蒸汽系统管道的焊接，焊机棚内布置电焊机、热处理仪、坡口机等机械。锅炉间和汽机间管道距主厂房焊机棚较远，且焊口较少，比较分散，可根据需要临时设置1-2台电焊机，进行管道的组对焊接。4、施工人员配置本工程所需要配备的人员如下表：技术员1名负责全面技术、质量管理施工队长1名负责现场施工安排及人员内部调整管工16名管道对口、安装焊工8名管道焊接起重工2名管道吊装公司经理公司技术副经理现场项目经理设备管理员质检员安监员材料员资料员工资员施工员施工队电工2名临时配电测量工2名管道定位测量5、施工工机具配置主要施工机械一览表名称型号、规格单位数量备注直流电焊机ZX7-400台5管道焊接交流电焊机BX3-500-2台3支吊架焊接汽车吊130吨台1管道吊装汽车吊25吨台1管道吊装塔吊TC6515E-12台1管道吊装管道切割机CG2-11台1坡口机台1卷扬机8t台1角磨机台6内磨机台4焊条烘干箱台1焊条保温筒个8手拉葫芦10t/5T/2T个2/6/8试压泵台1经纬仪J6－2台2测量水准仪S3台2测量20t拖车XCG2640Z台1管道运输四.作业前应具备的条件1、施工前，对施工人员进行技术交底及安全文明施工交底，使施工人员熟悉施工图纸、明确施工图纸、施工技术措施及外方特殊工艺要求，明确设计意图、介质流向、切实掌握高压管道施工的技术要求、质量标准及安装工艺。2、施工机具必须经过安全性检查，合格后方可使用。施工人员劳保用品必须符合安全要求。3、施工人员应熟悉图纸，领会施工技术措施内容，掌握施工要求，技术规范和验收标准。4、土建预留孔、预埋件、支座等要与图纸相符合，满足安装要求。5、配电箱、电焊机、氧气、乙炔等力能供应布置合理。6、临时消防、照明可靠投入。7、施工现场通道清理完毕，道路畅通。8、甲供材料和设备已到货，质量和数量满足施工要求。9、施工技术措施已编制并经审核通过。五.施工方法及质量标准先将各管道利用250吨履带吊或者130吨吊车配合拖车从管道存放场地运至各安装地点，吊装安装层，在车间内利用滚杠等进行拖运。管道到位后，先进行管段的预制，尽量减少空中对接焊缝。高压给水系统管道主要集中在主厂房和汽机间，汽机间内管道利用20/5吨行车手拉葫芦配合对口焊接。主厂房内管道标高较低的采用门架进行吊装就位对口焊接，标高较高的利用手拉葫芦固定在楼面预埋件上进行吊装就位。锅炉间管道采用塔吊吊装至安装位置，然后利用手拉葫芦进行对口焊接。主蒸汽系统管道主要布置在主厂房8米层、锅炉间和汽机间。主厂房内管道安装采用手拉葫芦进行吊装，吊点焊接在吊架预埋件上，由于安装高度较高，现场制作两个移动式操作平台进行支吊架的安装和空中对口焊接。平台见下图。锅炉间汇汽集箱出口至主厂房的主蒸汽管道利用130吨汽车吊和塔吊进行吊装到位，手拉葫芦配合空中对口焊接。汽机间内管道利用20/5吨行车手拉葫芦配合对口焊接。1、管子、管件、管道附件及阀门的检验1.1管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应附合现行国家工行业技术标准。压力管道的管件、管道附件及阀门的制造厂需具备国家检验检总局颁发的“压力元件制造许可证”。1.2管子、管件、管道及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。1.3管子、管件、管道及阀门在使用前应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不超过1mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。1.4合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐步进行光谱复查，并作出材质标记。1.5检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。1.6法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔，裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。1.7法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。1.7法兰使用前应按设计图校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确连接。1.9螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。1.10用于高压部位的直径大于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。1.11法兰的垫片材料应符合设计要求，金属垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。1.12阀门安装前须进行强度试验和严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖与填料室各接合面的严密性。严密性按1.25倍铭牌压力的水压进行，试验时间不得少于30min，以阀瓣密封面不漏为合格，强度试验以1.5倍铭牌压力的水压进行，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；1.13安全阀门送至有资质的检验单位进行检验、整定。1.14阀门试验合格后应将腔内的积水排除干净，分类妥善存放。2、支吊架安装施工作业流程：支吊架领用、清点→支吊架的尺寸检查和配制→合金管管部光谱分析→支吊架根部安装→支吊架连接件、弹簧的安装→支吊架的验收；2.1在混凝土上安装支架时要去掉其抹面层，露出预埋铁。2.2管道的固定支架严格按图执行，导向支架、滑动支架的滑动表面应清洁，活动接触面与其支撑面接触应良好，不被水泥或保温层所敷盖。2.3整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束且压力试验、保温结束后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。2.4支吊架的调节螺纹部位，安装前应先涂上润滑油；支吊架调整后各连接处的螺杆必须带满、带紧，锁紧螺母应锁紧。2.5支吊架应及时安装，原则上在管道安装前，支吊架根部及连接部件应按设计图纸要求预先安装，根部焊接应严格按照图纸设计强度施工；2.6本系统管道属于高温高压管道，支吊架定位时，支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求实施，切记不得进行反偏移方向定位；2.7各弹簧部件安装前，必须核对图纸，切记不得错装型号类同的弹簧部件；2.8安装过程中，提供的弹簧部件已根据设计处于锁定状态，施工人员严禁随意去松动或拔动相应的锁紧螺母或锁紧销；2.9使用临时支吊架时，应做好明显的标记，不得与正式支吊架冲突，管道安装完毕，及时拆除；2.10随着管道的安装，应及时进行支吊架的固定及调整工作，管部位置应正确，安装应平整、牢固，并与管道接触良好；2.11管道安装完毕，应逐一核对支吊架型式、材质及位置的正确性。2.12恒力吊架的安装(1)把恒吊可靠地安装到规定的吊点处的结构件上，并使恒吊的花篮螺母正好处于管道吊点的上方。(2)检查恒吊，保证其运动部位在运动时不受阻碍。(3)在管道上管部附件和恒吊花篮螺母间装上拉杆，连接时应保证拉杆螺纹有足够的旋合长度。(4)转动花篮螺母，拉紧拉杆，并使恒吊锁紧块和位移指示器间处于松动状态。(5)系统投入运行前，解除锁紧块。热态运行时，检查记录恒吊位移指示器，看它是否指在热态位置上，如需要，可按要求调节。3、管道安装施工作业流程：管子、管件的领用→管子、管件的外观检查→测量壁厚以及管子、管件的实际尺寸与图纸是否相符→管段、焊缝等光谱分析→管子、管件组合（对口、焊接）→管子、管件安装就位→管子空中对口焊接→焊缝试验→支吊架调整。3.1根据现场实际情况在地面组对好部分管子，减少高空作业量及高空施工难度。组合好后将内部清理干净，将管口临时封堵好。3.2管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求，以便于放水、排气。在U形补偿器两边的管段应保持水平，中间管段应与管道坡度一致。3.3合金钢管用机械切割、打破口及钻孔，不允许用火焰加工，切断后应及时移植原有标记。低压钢管可用火焰加工，但须用磨光机磨去加工部位的氧化层。3.4管子对焊缝位置应应符合如下要求：3.4.1焊缝位置距弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；3.4.2管子两个对接焊缝间距不宜小于管子外径，且不小于1500mm；3.4.3支架管部位置不得小于与管子对接焊缝重合，焊缝距离支架边缘不小于50mm，合金钢管焊缝距离支架边缘不小于100mm；3.4.4管子接口应避开疏、放水及仪表等的开孔位置，距开孔边缘不小于50mm，且不小孔径；3.4.5管道在穿过隔墙、楼板时位于隔墙、楼板内管管段不得有接口3.5合金钢管道切断后应及时移植原有标记，在整个系统安装完毕后应做光谱复查，材质不得有差错，剩余管段也应做出材质标记。3.6合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。3.7压力管道在安装完毕后将焊缝位置及时标注在单线图上。3.8管道安装允许偏差如下：标高：室内＜±10mm，室外＜±15mm；水平管道弯曲度：DN≤100时1/1000且≤20mm，DN＞100时1.5/1000且≤20mm立管铅垂度：≤2/1000且≤15