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加值管理Valued-AddedManagementVAM加值管理的定義從附加價值(valued-added)的觀點來看組織的運作VAM(1)TQC︰全面品管TotalQualityControl(2)JIT︰及時管理JustInTimeManagement(3)TEI︰全員參與TotalEmployeesInvolvementTQC觀念JIT方法TEI行動VAM產品附加價值(VALUE-ADDED)產品設計-零件DESIGEND-PARTS找合格供應商SOURCING廠商鑑定VALUATION比價QUOTE製模TOOLING/MODELING送樣品SAMPLING核定FINALAPPROVAL下訂單PURCHASEORDER前置時間LEADTIME進料INCOMING檢驗IQC進庫房WAREHOUSE準備上生產線PRE-ISSUE送到生產線MATERIALTOPRODUCTION生產裝配ASSEMBLING改善責任80%管理階層20%基層員工成本80%材料20%人工公司改善責任(RESPONSIBILITYFORIMPROVEMENT)成本與重點(COST)COMMITMENTTOVAMPHILOSOPHY對VAM的承諾EducationAndAwareness教育及認知DesignFlowProcess設計一貫製程AutomateProcess自動化製程ImproveProductDesign改進產品設計CooperativeSupplierRelationship合作供應商關係InventoryReduction改低庫存DemandPullProduction需求拉生產LevelSchedules生產計劃平穩EmploySystems運用制度TotalQualityControl全面品管1.產品設計應易於大量生產2.一貫式的生產流程3.需求、拉的生產方式及物料傳送4.彈性的生產設備及裝配員5.全面品管、自作自檢、統計品管6.良好的供應商關係7.打破傳統、不斷改善8.強調目視管理IBM的營運策略(1)產品設計之初，讓生產線人員儘早參與(2)成品直接出貨至分銷商的成品倉庫(3)擴大自動化以加強生產流程之暢順(4)零缺點計劃(5)一年以存貨週轉為12次為目標(6)簡化資訊系統，將與產品生產有直接關連的部門遷移到生產線旁，重新規劃(7)重視人力資源及訓練FIVESTEPSTOMANUFACTURINGSUCCESSBYNORMALSTER1.DESIGNFORMANUFACTURING2.STATISTICALPROCESSCONTROL3.PROBLEMDETECTIONANDSOLVINGTECHNIQUES4.JUST-IN-TIMEPRODUCTIONSYSTEMS5.REVAMPEDSUPPLIERRELATIONS•激發顧客熱忱，滿足客戶需求•以市場為導向的生產策略•降低成本、消除浪費、增加產品附加價值•去除不必要的-動作、人員、時間、、制度、設備運用VAM改善的營運項目＊存貨(INVENTORY)＊安全存量(SAFESTOCK)＊倉庫空間(SPACEINWAREHOUSE)＊供應商數(No.ofVENDOR)＊進料檢驗(IQC)＊出貨準時(SHIPMENT)＊在製品(WIP)＊利潤(PROFIT)＊生產力(PRODUCTIVITY)＊下腳(SCRAPEDMATERIAL)＊退貨(REJECTEDPRODUCTS)＊品檢人員減少(MANPOWERINQC)＊售後品質保証費用(WARRANTYRATE)＊人力運用(MANPOWER)＊工程設計改善(VE)＊生產週期(CYCLETIME)＊生產空間(FLOORSPACE)＊零組件退貨(PARTSREJECTED)＊換線換模時間(SET-UPTIME)＊單位產品人工成本(LABORCOSTPERPRODUCT)＊前置時間(LEADTIME)VAM推行時之績效評量工具•附加價值(Value-Added)•前置時間(LeadTime)•週期時間(CycleTime)•裝置時間(Set-UpTime)•學習曲線(LearningCurve)市場業務行銷•了解客戶期望、滿足顧客需求•重視客戶關係管理(CRM)•運用網際網路資訊，收集市場情報，改善預測的準確性•以個別客戶為對象，少量多樣、選擇性高•彈性的主生產計劃表產品工程設計•市場情況迅速反應生產線上產品數量之生產•把工廠內實施VAM狀況展示給您的客，以增加信心•在客戶心中建立公司重視品質的形象•產品設計成熟度•工程部與其他有關部門(如生產、物料、採購、工業工程等)間之互動及參與•工程部與供應商之間的關係•新產品裝配過程展示間•執行強有力的工程變更管理•不同產品，以個別成本中心控制•縮小在製品(WIP)存貨•限制機種類別及特性•以產品線來分組，該組人對產品的利潤及虧損負全部責任•產品設計容易生產製造•透過網路配合客戶需求做同步設計•品質是從設計得來的•價值工程、價值分析、價值改善•重視全球化的技術資源整合•減少料號及縮短設計前置時間•產品標準化•工程師的觀念要創新，能力要提升日本一千家工廠調查生產中“問題”發生的原因(PRODUCTIONPROBLEMS)生產線PRODUCTIONLINE產品工程設計ENGINEERINGDESIGN材料供應商品質VENDORQUALITY30%30%40%產品容易裝配＊順手＊防呆＊少電線、接線＊少銲點＊少鎖螺絲產品設計易於大量生產＊容易裝配＊容易檢驗＊容易測試易於裝配與成本關係＊設計方式＊材料成本＊儀器、機器、設備因改善裝配測試所增加之成本＊節省工時＊重修＊重作＊下腳之成本比較與TOSHIBA的產品工程設計＊無電線(Wireless)的觀念＊減少銲點＊小基板大基板＊易於生產、品檢、及測試＊重視材料供應商之專家意見＊生產、品管及工業工程專家參與設計POKAYOKE製程縮短、製程合併品質保證、品質不良易於顯示易於裝配、組合Xerox認為“減少料號”應有之益處□產品工程設計︰•成本•設計時間•產品結構•BOM•工具與夾治具•工程變更管理•前置時間□製造工程•工業工程設計•製程規劃•外觀管理•品質保證□生產製造︰•規劃•生產計劃•生產製造管•理裝配‘工具與夾治具•品質控制•檢驗•材料運送、處理•物料管理•儲存•存貨管理□採購□產品後續工作•售後保證期間的工作•消費者服務□行政製度□管理□行銷/市場/分銷產品生產製造•需求、拉的生產方式•全面品管、自作自檢•在製品-在製原料•生產週期縮短•設備裝置時間減低•縮短學習曲線•培養多技能工人•小團體改善活動•基層領導幹部訓練•全面設備機器預防保養•5S運動—整理、整頓、清潔、清掃、好習慣•統計品管、統計製程控制123451234512345123451234512345目標進度卡(Target-likecard)工作中心績效評鑑卡整理、整頓通告、指令、手冊政令掛在牆上自我控制的製程生產方式的保證檢驗製度實施是否確實手中庫存狀況設備與工具1.設備與工具是否每天檢查2.設備是否有擦拭乾淨3.不用時，工具是否放在定位4.工具上是否有標明記號5.工具是否擦拭乾淨採購單一料號，單一供應商長期採購合約(18-36個月)縮短前置時間提供供應商生產計劃預測表多次進料運送百分之百的好品質(直接送上線)•給予供應商工程上的協助•合理的設計規格•提供廠商品管標準•當地供應商、距離與其本廠愈近愈好•聯合運輸計劃•運用Intranet及Extranet與廠商聯繫•供應商訓練•標準容器•長期友好關係、互敬互重•供應商管理、供應商合格證書及評鑑制度•統籌辦理進料，出貨運輸規劃作業VendorDay的作法(1)事前由採購以各功能(工程、採購、IQC、財務、品管等)不同的問卷發給供應商先行調查，以收集供應商的不便、抱怨、不了解或建議及一些支援需求(2)回收問卷，分送公司有關單位先行審查了解(3)在VendorDay可先分組討論，溝通。再集合一起回答疑問，讓全員參加人員(不論是供應商或公司有關單位人員)都了解彼此關切的重點(4)整理資料之後分送供應商(5)報告中心廠實施VAM的經驗的作法(6)供應商報告實施VAM之體驗與建議(7)頒發績優供應商或表揚公司事業伙伴(8)儘量選用在方圓200哩以內的供應商，以做到JIT的供料系統ToyonduCompany的廠商評鑑NihonMotors三年評鑑廠商一次＊評鑑項目︰1品質管理2設計與開發能力3消除浪費的努力4紀律(工廠)5士氣6改善製程能力7供應商關係8員工參與公司經營管理程度9量具的定期校正作業，使用及整理＊三年一次簽約，規定採購價格每六個月降價1.5%物料及倉庫管理•需求、拉的物料傳送系統(KANBAN)•單層材料單(B/N)，同料號零件統一運用•在製原料控制，材料循環清點HON的需求、拉的材料運送庫房進料釘子鏍絲出貨生產線看板方塊輸送帶大型材料小型材料庫房空中運送帶環形運送帶進料燈亮看板•ERP/MRPII(單一材料單，單層材料單)•INTRNET/INTERNET•運用電腦網路迅速成應生產狀況及生產績效(CIM)•SCM與供應商連線(工程變更通知，採購訂單、付款等)多層材料單(MUTI-LEVELB/M)單層材料單(SINGLE-LEVELB/M)•向後沖帳(BACKFLUSH)記帳、材料實際消耗每日盤點•庫存是萬惡之源、藏污納垢•庫存是負債、不是資產•庫存為了“剛好及時”而不是“假如萬一”倉庫存貨在製品存貨成品存貨看板系統供應商生產現場需求、拉動系統機器設備組合技術TQC直接出貨市場需求定量生產H-P福特歌林廠JIT看板作法(1)＊看板種類1在地板上用膠布圍起來一個方塊，方塊內定量存貨空時表示要補料2空架子、空盒子3空推車、塑膠看板牌4金屬看板小牌子5彩色卡片綠卡–正常材料運送橘黃卡–重作藍卡–測試黃卡–超出正常數量的ServiceParts紅卡–反常現象、材料堆集太多，有問題H-P福特歌林廠JIT看板作法(4)看板專案試作︰第一階段在成品裝配線每工作站旁都有一個看板方塊區(KanbanSquare)保持一車的成品，此區域用黃色膠帶圍成方形第二階段一個基板(Module)所需要的零件材料用一塑膠盒裝好，用輸送帶送到裝配員的工作檯前，一次材料用可維持30分鐘裝配員從一個感應台拿到一盒材料，同時便等於發出訊號要材料控制員再準備送另一盒材料，訊號可用燈亮或字幕顯示器第三階段生產現場材料架與庫房間的看板運作(看板卡片或指示燈)材料庫房與材料供應商之間的看板運作(看板卡片或電話或電腦連線)H-P福特歌林廠JIT看板作法(2)＊裝配員從材料架上拿一個I-ODoor就放一塊牌子(塑膠製)，倉管員看到牌子便知道要補一個I-ODoor每次材料架上保持4個I-ODoor，逐漸改進到1個＊以往同樣的鍵盤，不同顏色外觀時，就用不同的看板，現在用同一看板，但在看板上註明或貼彩色小圓貼紙DAP公司-JIT在小工廠的實施經驗地點︰美國密西根州曼徹斯特市與北加州史特費利市各有分廠產品︰活塞、幫浦及動力系統顧客︰工業液壓市場如美國陸軍裝甲自動化指揮部製造部經理Zalewski說︰“如果我們能減少WIP，將會產生連銷反應進而降低全部庫房。“DAPDAP公司史特費利廠活塞裝配線線軸spool鑽孔、研磨、打光機房12有抽屜的架子抽屜兩面顏色不同以做為看板之用＊有14種線軸＊每種線軸佔5個抽屜DAP的JIT經驗＊MRP(發工作指令WorkOrder)看板/JIT＊發展標準容器的作法1如果容器(數量固定)是空的，裝滿它2如果容器在星期五下午空了，有加班才裝滿它3如果各地區容器已放滿，不要再多生產＊取消經濟批量的作法每週一曼徹斯特廠發給史特費廠兩週的生產計劃表每週一要UPdate調整為最新狀況零組件的生產不是由主生產計劃表(MPS)來啟動，而是由看板“需求、拉”的訊號帶動DAP＊曼徹斯特廠與史特費利廠之間的訂單來往︰原材料(A)半成品(B)曼徹斯特廠史特費利廠(A)(B)一張兩週訂單(MRP)在