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炼油新区总流程介绍2011年8月2主要内容一、炼油项目基础设计基本情况二、炼油新区六套工艺装置基本情况三、五大平衡3炼油项目基础设计基本情况4炼化一体化项目：包括炼油、化工及企外合作项目1、炼油部分，①含硫原油加工适应性改造及油品质量升级项目：新建和改造10套工艺装置，配套建设、改造系统和公用工程。②国Ⅳ汽油质量升级项目：150万吨的汽油吸附脱硫装置。整个炼油项目总投资约70亿元。炼油项目通过新建500万吨/年常减压蒸馏（II）等11套炼油生产装置及部分配套的系统工程，使安庆分公司一次原油加工能力由现有500万吨/年达到800万吨/年，并完善二次加工能力的配套，提高含硫原油加工的适应性（原油硫含量1.0%），实现油品的质量升级（汽油实现国Ⅳ标准、柴油实现普柴和国Ⅲ车柴标准）。2、化工部分（即21万吨/年丙烯腈扩建项目），在腈纶老区就地改造，总投资10亿元。3、外部供氢和合资丁辛醇项目，其中煤制氢项目由曙光公司独资建设，丁辛醇项目由曙光公司与安庆石化合资建设，项目选址在安庆市化学工业区，7月26日项目可研报告已上报总部。一、项目概况5炼油项目主要进度目标：2011年12月底之前完成详细设计。2012年6月底公用工程建成投用，9月底工艺装置中交，12月份投料试车。（力争上述节点分别提前一个月，即2012年5、8、11）丙烯腈项目主要进度目标2011年9月底之前完成详细设计。2012年6月底工程中交，8月份投料试车。（力争上述节点分别提前一个月，即2012年5、7）61、坚持工厂设计模式改革生产装置设计实现联合化、露天化；建（构）筑物力求装配化、轻型化。新建生产装置采用联合及流程式布置，建立区域控制中心，将新区内的工艺装置、公用工程、储运设施等集中控制，以减少项目定员，提高效率。（炼油三部按中石化最新定员标准设置，总定员228人，其中操作人员167人，管理人员61人）2、新区公用工程供应集中化，并充分依托安庆分公司现有设施炼油新区的公用工程设施尽可能集中建设（如循环水、除盐水、凝结水、空分、空压、变配电），并依托安庆分公司老区已有设施（主要为热电、原油及成品油储运、消防、气防等）。二、设计思想及设计原则73、工艺装置技术选择的先进性及国产化本项目采用技术先进、生产可靠和环境友好的工艺技术（重油加氢-催化裂化组合工艺），确保生产装置在技术上的先进性、经济上的合理性和操作上的可靠性。在尊重技术先进性原则的同时，兼顾考虑技术的工程应用经验。【但液相柴油加氢为首批工业化装置，存在一定技术风险（石家庄情况）；重油加氢反应器为单系列设置，影响装置长周期运行。这些问题，在项目前期工作中均作了较大努力，但总部综合各方面因素，最确定了上述技术方案；不过重整装置通过努力，最终采用了UOP工艺（连续重整情况：法国IFP、国产化超低压连续重整：广石化）；汽油脱硫方案，经过反复工作，采用了S-zorb工艺（汽油脱硫国内技术：石科院RSDS汽油选择性加氢技术，FRS全馏分加氢技术；抚研院OCT-M选择性加氢技术）】。在能满足产品质量要求和长周期运转的前提下，设计中采用的装备和技术最大限度地实现本土化、国产化，控制进口以降低造价成本。生产装置在同等条件下首选国内专利技术和国产设备，提高项目国产化程度。（但也存在一些风险，如重整电加热器电加热部分、重整板式换热器国产化；大量高效换热器的使用：波纹管式，相同换热面积下占地减小，投资节省，但存在易结垢、易泄露的风险）。工艺装置中连续重整购买了UOP专利使用权，液化气脱硫醇购买了美国merichem工艺包，汽油吸附脱硫（S-Zorb）由总部统一购买美国康菲公司专利技术。84、生产装置及公用工程的设计原则本项目主要生产装置的年操作时数（装置规模的计算）按8400小时设计，全厂按三年一大修的运行周期进行设计。工艺装置的技术选择及设备、仪表、电器和管道等设计应满足装置在计划停工间隔周期内连续操作3年的要求。原则上按全厂统一检修考虑（特别是火炬检修要求）。重油加氢装置的换剂周期应不小于12个月，换剂天数控制在25天左右。换剂期间，全厂通过原油性质的调节（低硫蜡油、轻质原油），部分装置操作负荷调整，以及中间罐区的合理调配，满足全厂连续生产操作和全年原油加工量的要求。生产装置、公用工程系统、辅助生产设施等的规模严格按照全厂加工流程的要求进行设计，装置操作弹性一般为设计能力的60-110%；公用工程系统的设计余量按不大于20%考虑。95、辅助生产设施的设置原则本项目的机修、电修、仪修、消防、气防等辅助生产设施尽可能依托现有的设施及社会力量，原则上不考虑新建。新建的中心控制室原则上只考虑新区生产装置及公用工程系统的集中控制，二联合大院内新建装置和系统的控制依托二联合大院现有控制室进行改造。全厂的分析化验进行集中化管理。新建1座中心化验室用于承担新建生产装置、现有生产装置的中控分析，人员、仪器由中心化验室统一调配。新建炼油生产装置的产品分析和水质分析将依托现有中心化验室（位于炼油厂东大门）进行。行政和生活设施的设计在满足使用要求的前提下，追求平面功能与立面造型完美结合，使室内外空间合理高效，简洁舒适，美观大方。106、储运设施的设置原则全厂储运设施在充分依托、优化调整和部分新建的基础上，满足全厂800万吨/年原油加工的生产需要。在正常生产情况下，各生产装置之间的中间原料，由上游装置直接进入下游装置，实现热进料，以降低全厂的能耗。考虑到开停工、生产过程中进料不均衡或者装置有小故障需停工检修，根据不同情况设置中间原料罐，由系统用泵送至装置。中间原料罐区设置在各装置区附近，以便装置集中管理。渣油及蜡油中间原料罐的设置，需要满足重油加氢装置停工换剂（天数按不大于25天考虑）期间原料的储存要求。（重油加氢装置换置换剂工况，根据换剂期间全厂加工总流程的安排，两套常减压蒸馏装置需降量操作，常减压蒸馏（I）装置的减压渣油需送入新区的渣油和蜡油罐区（4台1万立方渣油罐和4台5千立方蜡油罐）进行存储，催化裂化（III）装置降负荷或停工。重油加氢装置换剂结束后，中间原料罐区的存料需逐渐掺入到重油加氢装置中）。117、总图布置本项目严格遵守和执行国家和地方有关工程项目建设用地的法律、法规和政策，在保证项目合理用地的前提下，提高土地资源的利用率。全厂总图布置按功能不同划分为生产装置区、公用工程区、中间原料和成品油罐区、生产操作和管理区等几部分；老区就地改造单元按照最新的规范要求满足与周边单元的防火防爆、环境保护和安全、卫生等距离要求（如火炬防护距离内的搬迁；环境防护距离按照老区老办法、新区新办法）。根据生产流程，将新区生产装置划分为六个联合装置，集中布置；公用工程及中间原料罐区尽可能布置在生产装置的周围，便于生产操作，减少损耗；中心控制室、作业部办公楼等建筑物集中布置于相对远离生产区的区域，既满足防火、防爆的要求，也构成一个相对集中的建筑群。新区竖向布置应与周围场地、城市公路的标高相协调；利用厂区现有完善的道路排雨水系统及厂外城市雨水系统满足厂区排水要求；满足工艺、物料的装卸及运输对竖向的要求；满足空军机场对厂区建、构筑物的限高要求。128、清洁安全生产本项目将认真贯彻清洁生产和安全生产的思想，严格遵守国家及地方关于环境保护和劳动安全的法规和要求，体现环保清洁的主题，执行清洁生产标准，全部做到有组织排放和密闭排放，做到三废治理和安全卫生保障措施与工程建设同时进行。安全（含消防）设施按照HSE管理体系的要求，建立健全的劳动安全卫生管理制度，实现劳动安全卫生的科学化管理。全厂污水治理通过压缩污水排放量、清污分流、污污分流、分类处理等手段进行处理，含油污水处理后回用（400m3/h)，吨油取水、吨油排水量大幅降低。生产装置排出的废弃物，根据其性质不同采用回收、焚烧和填埋（一般固废、危废）的方法予以处置。劳动安全防护措施包括有装置安全控制及紧急停车控制系统、可燃气体与硫化氢气体报警系统、火灾报警与电视监视系统、安全泄压系统、消防设施及消防站、防毒、防腐蚀伤害、防尘及通风设施、噪声控制设施、隔热防烫措施、防雷防静电接地设施等手段。依据环评报告的要求，本项目采取了地下水污染防渗的设计，设计方案的原则是满足环评报告及批复的要求，并且在环评报告及批复的方案基础上局部做了细化和优化。13三、加工方案及设计范围本项目选择了常减压-重油加氢-催化裂化的全厂总工艺加工路线，配以建设催化重整和汽油脱硫、柴油加氢精制装置，提高安庆分公司含硫原油加工的适应性，实现油品的质量升级。本项目共划分为96个设计单元，新建包括500万吨/年常减压蒸馏（II）装置在内共计11套炼油工艺装置，并对储运系统和给排水、供热、供电等公用工程系统，以及中心控制室、中心化验室等辅助生产设施进行配套完善，满足800万吨/年原油加工的能力需求。14序号装置名称公称规模，万吨/年备注1常减压蒸馏（II）装置500异地改造（包括轻烃回收）2重油加氢装置200新建（包括PSAⅢ）3催化裂化（III）装置200新建4气体分馏（III）装置50新建5双脱（III）装置新建（汽油脱硫醇项目改为150万吨/年汽油吸附脱硫）干气/液化气脱硫15/51液化气脱硫醇516柴油加氢（IV）装置220新建7催化重整装置新建预加氢部分120新建重整部分100再生部分907kg/hr二甲苯处理部分23.5苯抽提部分208硫磺回收（I）装置4新建9溶剂再生（IV）装置220t/h新建10酸性水汽提（III）装置150t/h新建11汽油吸附脱硫150新建15四、总图及总流程平面布置图1平面布置图2现状总流程炼化一体化项目总流程16本项目设计原油以沿江管输油为代表API=29-30，硫含量≯1.0wt%，酸值≯1.5mgKOH/g。原油选择为胜利原油与进口原油的混合原油（胜利：阿曼：马西拉=30：45：25）。其性质见右表。目前胜利油比例约为40%（呈逐年下降）。API26，硫含量0.7%，酸值1.0-1.15。序号项目单位数值备注1API29.52密度（15.6℃）g/cm30.88053硫wt%≯1.04氮ppm21805酸值mgKOH/g≯1.56残炭wt%4.227镍ppm11.488钒ppm14.029倾点℃1.010粘度（50℃）cst17.011收率wt%气体0.57165℃12.80165~220℃5.41220~365℃23.31365~540℃28.11540~580℃4.56580℃25.24原油性质17总流程说明原油加工800万吨/年原油由管道送到炼厂北山原油罐区，再自原油罐区用泵分别送入老区的400万吨/年常减压蒸馏（I）装置和新区异地改造新建的500万吨/年常减压蒸馏（II）装置进行分馏，分出直馏石脑油、直馏柴油、直馏蜡油和减压渣油等馏分再送往下游装置进行二次加工处理。新建500万吨/年常减压蒸馏（II）装置采用减压深拔的工艺技术，减压渣油主要作延迟焦化装置原料，以降低渣油收率并使焦化原料劣质化，提高全厂的轻油收率。常减压蒸馏（II）装置的常顶气和常顶油共计65.80万吨/年送轻烃回收单元回收液化气；生产常一线油27.05万吨/年，产品可满足年产12万吨/年烷基苯料的生产要求，剩余部分并入到柴油馏分；常二线、常三线和减顶油、减一线及剩余常一线共计131.59万吨/年送柴油加氢（IV）进行精制；减二线、减三线共计生产140.55万吨/年直馏蜡油送蜡油加氢和重油加氢装置精制后作催化裂化原料；减四线22.81万吨/年送重油加氢装置精制后作催化裂化原料；减压渣油126.22万吨/年，其中100万吨/年作延迟焦化装置的原料，剩余26.20万吨/年送重油加氢装置。18重油加工利旧老区100万吨/年延迟焦化装置，集中加工常减压蒸馏（II）装置的减压深拔后减压渣油。利旧老区220万吨/年蜡油加氢装置，加工直馏蜡油199.50万吨/年和焦化蜡油10.50万吨/年，合计加工量为210万吨/年，满足新老区催化装置对原料的需求。新建一套200万吨/年重油加氢装置和200万吨/年催化裂化（III）装置，两装置采