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设计潜在失效模式及后果分析DESINGPOTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS内容纲要第一章DFMEA实施的目的和流程第二章DFMEA实施指南第三章DFMEA案例分析第一章DFMEA实施的目的和流程DFMEA是英文：DESINGPOTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS的缩写。中文翻译为：设计潜在失效模式及后果分析DFMEA实施的目的※为什么需要进行DFMEA?※DFMEA会给我们带来什么？ISO/TS16949技术规范结构顾客关于以下内容的支持参考手册：产品质量先期策划和控制计划APQP&CPMSAFMEASPC其他工具和技能等1234国际标准ISO9001:2000客户要求ISO/TS16949:2002零件和过程批准程序公司特殊要求界定国际质量体系要求界定国际汽车行业质量体系要求顾客相关质量体系要求第一级--质量手册确定方法和职责，包括对顾客需求的保证第二级--程序文件谁、何事、何第三级--作业指导书回答：如何做第四级--其他文件及时记录信息，如表格、标签、标贴7.1产品实现的策划组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系其他过程的要求相一致（见4.1）。在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容：a)产品的质量目标和要求，b)针对产品确定过程、文件和资源的需求，c)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则，和d)为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。注1：对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品实现过程）和资源作出规定的文件可称之为质量计划。注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。产品质量先期策划包含了防错措施和持续改进的概念，与缺陷探测不同，并且是基于多方论证的方法。APQP&CP手册是美国三大汽车公司－GM－FordMotor－DaimlerChrysier对供方的新产品开发的指导手册，为制订产品质量计划提供指南，是QS9000标准中规定供方必须使用的五大技术手册之一。德国汽车工业联合会VDA对供方的新产品开发的指导手册为：VDA4.3项目管理德国大众汽车集团对供方的新产品开发指导手册为：QPN（新零件的质量开发计划）•APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质量策划指南•提供给供方或分承包方。•APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的收益：－对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性；－便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。－引导资源，使顾客满意；－促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改；－以最低的成本及时提供优质产品。第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批量生产PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CP产品设计和开发输入设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持设计责任部门输出(作为第二章的输入)设计失效模式和后果分析(DFMEA)可制造性和装配设计设计验证设计评审制造样件－控制计划工程图样(包括数学数据)工程规范材料规范图样和规范更改产品质量策划小组输出新设备、工装和设施要求特殊产品和过程特性量具/有关试验装备要求小组有关可行性承诺和管理者支持我们发现：很多时候，我们在制程中所发生的不合格品、顾客现场、售后退货的不合格品的根本原因是由于设计不合理造成，而更改设计又会带来新的损失。顾客降价的要求越来越强烈，企业承受着较大的成本压力！劣质成本（COPQ）总制造和销售成本理论成本理论成本理论成本COPQ利润利润COPQCOPQ利润利润价格损失传统的质量成本（有形的）劣质成本（COPQ）劣质的附加成本（无形的）（测量困难或无法测量）丧失的机会隐藏的工厂生产的报废返工/返修客户索赔制造过多超额运费库存过多搬运的浪费等待的浪费动作的浪费过多的工程变更如何采用有效的方法？FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：a）认可并评价产品／过程中的潜在失效以及该失效的后果：b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；c）将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的！成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防／纠正性更改的机会。DFMEA是通过对设计风险及其后果进行有效的分析，采取积极有效的预防措施，最大限度的预防和减少缺陷发生的可能性！它是在新产品开发过程中如何实现：－预防缺陷－降低成本－减少偏差－持续改进－提高顾客满意度的一种有效方法！⑤使用什么方式进行（材料/设备/装置）1.计算机；2.会议室、电脑投影设施3.通讯/网络/电话/传真；4.FMEA数据库④如何做？（作业指导书/方法/程序/技术）1、产品质量先期策划程序；2、文件控制管理程序；3、设计和开发控制程序；4、设计FMEA管理程序；5、纠正和预防措施控制程序；6、FMEA手册、7、多方论证方法；8、会议讨论/评审等。9、适用的防错法。②输入（要求是什么？）1、合同/订单、图纸/样件（包括尺寸、外观）、技术协议/技术资料（包括功能/性能、材料）；2、顾客要求（包括顾客特殊要求、特殊特性、顾客指定供应商、包装、标识和可追溯性等）、开发任务书；3、国际/国家标准、适用法规要求；4、报价单、制造可行性分析报告；5、信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资料、内部不合格品分析、0km/售后退货品分析、供应商反馈、）、合同评审的结果；6、生产率目标、过程能力目标；7、开发成本目标、服务协议；8、时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性9、初步设计方案、初始材料清单、初始过程流程图、特殊产品和过程特性的初始清单10.以前类似零件的DFMEA⑦使用的关键准则是什么？（测量/评估）1、完成时间不超过图纸发布日期；2、高风险的失效模式有相应的改善计划及改善计划的完成率；3、由于产品设计错误导致的一次送检缺陷率、0km/售后退货率③由谁进行？（能力/技能/知识/培训）1.过程所有者：开发部产品设计工程师2.多方论证小组（组长、组员）；装配、制造、设计、分析／试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及过程设计工程师、总设计师、负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计人员⑥输出（将要交付的是什么？）1、DFMEA分析资料；2、产品特殊特性；3、改善的设计方案；4、适用的防错方法和防错活动的结果；过程①填写COP或过程名称DFMEA过程分析：DFMEA团队工作模式及实施人员能力要求所以，一个人所做的FMEA的价值是非常有限的！我们需要团队的力量！由于每个人的知识、教育背景、工作经验、担负的工作性质的不同！什么是团队？“一个人做生意，两个人开银行，三个人搞殖民地。”－－英语谚语如今大家都讲“团队”，但究竟什么是团队,其实人们不是很清楚，有的人认为。一群人在一起就是一个团队，但实际上，“团队(team)”≠“群体（group)”ABCD相信大多数公司其内部组织都是A的样子，其实这种叫做“群体”，这种方式非常传统，世界各国的公司都差不多是这种方式。比A好一点的是B，像个车轮，管理者坐在中间，其他人就像人造卫星一样围绕在他左右，大家围绕着管理者转。比B更好的是C，管理者和大家都一样，他们之间的关系类似于合作者之间，一项工作大家一起做。最厉害的是D，老总跳出来，成为员工的教练，其他人组成一个团队，正像一位管理者说：“20年前，我是最强的，带着大家往前冲；20年后，我站在后边运筹帷幄，看着大家往前冲。”所以说，“团队”≠“群体”。一个团队，应该是有思考性、自主性、合作性的组织。团队的成员拥有共同的目标，是在一条船上共患难的水手！对于团队，有个很新颖的解释：TEAM－－TogetherEverybodycanAchieveMore!(只有在一起，每个人才能做到更多！)做为DFMEA研究的这个团队，如何来进行组建？首先找到一个合适的TeamLead，优秀的领导者是项目成功的关键！该人选目前基本上是在产品设计工程师中进行选拔，该人选需要具备下列基本素质：－良好的协调能力和沟通；－良好的领导能力；－接受过FMEA培训；－接受过团队管理训练；－对产品能做准确的描述；－了解与其它部件、系统之间的关系；－对加工工艺有一定的了解；除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。找到合适的队员！流程可以为人们的高效率工作提供共同框架，但它不能代替能力和技能，产品是由能干、技术熟练的个人造出来的，而不是流程制造的！高效的团队管理：将重点依次放在人、产品和流程：－没有适当的人员，将不能建造任何东西；－不将精力放在产品上，其他无关系的活动就会渗入；－没有一个最低限度的流程框架，就会出现无效率甚至混乱。领导者有责任为团队配备适当的人员，对于小组，得到适当的人员意味着找到了那些具有适当技术（能力）和行为规范（自律）的人。人人能不断的进步，但无人能达到完美，但团队可以通过不同角色的组合达至完美！适合DFMEA的小组成员：－装配、制造人员（带来现场的经验）－设计人员（包括其它部件、子系统、系统和总成）－可靠性分析／试验人员（带来失效的经验）－材料工程师（带来材料的要求）－质量工程师（带来质量控制的要求及相关的解决方案）－服务人员（带来客户处抱怨）－必要时，包括供方以及客户（供方的制造要求、客户的期望）做为小组成员，需具备下列基本素质：－对本职工作有着丰富的经验；－了解产品和相应的工艺流程；－经过FMEA培训；－良好的合作精神；－不保守个人知识；－有自律；－尊重他人；DFMEA实施前的输入资料的确定、准备要求•顾客要求（包括顾客特殊要求、特殊特性、顾客指定供应商、包装、标识和可追溯性等）、开发任务书、外围数据、相关技术标准；•国际/国家标准、适用法规要求；•初步设计方案•类似产品的工厂现场不符合，顾客现场、产品售后退货的不合格品的统计分析；•类似产品的可靠性、耐久性试验结果;•报价单、制造可行性分析报告；•信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资料、内部不合格品分析、0km/售后退货品分析、供应商反馈、）、合同评审的结果；•生产率目标、过程能力目标；•开发成本目标、服务协议；•时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性•初始材料清单、初始过程流程图、特殊产品和过程特性的初始清单。.•以前类似零件的DFMEADFMEA的实施流程、要求成立DFMEA小组确定所需的输入及收集人进行所需输入的收集检查输入是否足够确定产品功能要求确定产品特性的等级确定失效后果的严重度分析潜在失效模式发生的后果进行潜在失效模式识别确定现有探测方法的探测率识别现有控制方法确定起因和机理发生的可能性识别潜在失效模式的起因和机理针对每种缺陷模式计算风险顺序数RPN进行DFMEA小组活动确定消除所有风险的推荐措施确定推荐措施的责任人和完成期限采取行动评价措施的结果，重新计算RPN跟踪措施的有效性DFMEA设计FMEA是由负责设计的工程师／小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理已得到充分的考