寻求竞争优势：日本韩国的赶超和美国的反应

寻求竞争优势：日本韩国的赶超和美国的反应路风主要内容•日本工业的崛起：以丰田生产方式为例•韩国的“从模仿到创新”：以汽车工业的技术学习为例；•美国的新模式：以ICT工业为例。战后日本经济发展的战略抉择：比较优势还是重化工业优先？•二次大战后初期要不要发展“民族汽车工业”的争论。日产、丰田和五十铃等濒临破产；•日本中央银行和运输部：比较优势；•通产省：必须发展汽车工业以带动重化工业；•日本银行界在政府的指导下把日产、丰田等企业从破产的边缘拉了回来。•朝鲜战争爆发带来的“特需”使这场争论平息下来。Cusumano,Michael.1985.TheJapaneseAutomobileIndustry.HarvardUniversityPress.丰田生产方式•1950年春，年轻的工程师丰田英二到底特律的福特Rouge工厂访问了三个月；•丰田汽车建立于1937年。到1950年，13年间共生产了2,685辆轿车（加上129,584辆卡车）；而当时福特Rouge工厂每天的日产量是7000辆。•丰田英二在给总部的信中说，他认为“有可能对这种生产体系进行改进。”Womack,James,etal.1991.TheMachinethatChangedtheWorld.为什么大批量生产方式在日本行不通？为什么丰田不能照搬福特？•日本国内市场狭小，需要多种不同品种的产品；•日本的工人不愿意成为“可互换零件”，日本也没有“外来工”；•战后日本缺乏资金和外汇，不能大量引进外国技术（无法使用大批量生产的设备）。怎样克服大批量生产方式的弊病：丰田（大野耐一）的创造•以冲压为例；•钢板－冲压－焊接－喷涂－组装；•冲压的关键是模具；•典型西方企业冲压线的问题是需要最低规模：每分钟12个冲程，一天三班，一年冲压上百万部件；但丰田当时年产量才不过几千辆汽车。•可以通过更换模具使同一条冲压线生产多种部件，但一副模具重达数吨，更换时必须绝对精确；•西方企业对付这种困难的办法（1）把更换模具的任务教给专家去做；换一次要花一天的时间（2）指定一套冲压机专门生产特定的部件，几个月甚至几年都不换模具；•西方大企业往往需要几百台冲压机来生产轿车和卡车部件；•但大野耐一只能用几条冲压线来生产整个汽车。大野耐一的创造•开发出简单的换模具技术；40年代末，购进几台美国旧冲压机床进行试验，到50年代末，将更换模具的时间从一天降到3分钟，而且不需要专家的帮助；•换模具时工人无事可干，大野耐一灵机一动，干脆让生产工人来兼做（多技能）；•发现小批量冲压的成本更低：消除了大批量生产下庞大库存的搬运成本；只需制造少量部件就可立即发现错误。需要一支技术过硬而又态度积极的工人队伍•在频繁更换模具（从两三个月降为两三的小时）的条件下，如果工人不能预见到问题，又不能主动找出解决办法，工厂就容易陷入停顿状态。终身雇用制的起源•1949年经济萧条，丰田陷入危机；以丰田喜一郎为首的丰田家族建议裁掉四分之一的工人；•工人罢工并占领了工厂；•经过旷日持久的谈判达成协议：辞退四分之一的工人，但丰田喜一郎承担公司失误的责任辞职。社会契约•剩余的工人得到保证：1.终身雇用；2.年功序列工资制，奖金与公司利润挂钩。•公司官员说:如果我们负责终身雇用你们，那你们就应该做你们应该做的工作；•工人变成公司的长期固定成本，但也可以成为公司的长期资产。“精益”装配线•将工人分成若干小组，取消监工•小组负责设备清洁、维修和质量检测等工作；定期征求小组对改进生产的建议；持续改进与技术人员相辅相成；•每个工位上方都安一条绳子，让工人一旦发现问题就拉，使流水线停下来，然后小组共同解决问题；•实施“五个为什么”的故障排除体系，教导工人系统地对问题追根溯源，然后优化装配工艺以杜绝问题再次发生；•新型装配线运行成熟后，每个工人都有权让装配线停下来，但仍然可以百分之百完成任务（为什么？）；•丰田装配厂没有返工区，丰田汽车是世界上质量问题最少的。“JustinTime”•大野耐一认为生产管理的核心是消除浪费；•后工序从前工序领取零部件的“拉动方式”；•丰田公司的办法是使用“看板”（通常是装入长方形塑料袋中的卡片）；•看板方式的实质是由最终装配线发出所需零部件的数量开始，层层“拉动”，只在必需的时间领取必需的数量——零库存。“精益”供应链•丰田将供应商按照职能划分为不同级别：第一级供应商属于产品开发组的成员（如方向盘、刹车等），互相专业化；•一级供应商形成自己的供应商（二级）；•丰田与一级供应商交叉持股，分享人力资源；•丰田与供应商也实行JustinTime。通用、丰田和合资三个工厂之间的比较，1987年通用Framingham丰田高冈NUMMIFremont每辆车的装配小时311619每100辆车装配缺陷1354545每辆车装配空间8.14.87.0零件库存（平均）2周2小时2天“精益”产品开发•领导：“主查”•协调：•沟通：•同步开发：•80年代，平均一个车型的设计周期日本用43个月，而美国和欧洲则需要62个月的时间；•1982-1987年间，美国汽车工业开发了21款新车型，欧洲38款，而日本则开发了72款。日本政府的作用•禁止外资介入（直到1970年）；•鼓励与外国企业合作，国产化；•1958年国民车计划；•通产省的合并建议；•不想让本田进入。•国内竞争激烈。日本汽车工业的生产年份汽车总产量卡车（%）轿车（%）194146,49892.13.9195031,59783.95.0195568,93263.229.41960481,55164.034.319651,875,61461.937.119705,289,15739.060.119756,941,59133.765.8198011,042,88435.463.7主要的汽车生产国，1977-1983（单位：百万台）1977197919801983日本8.59.611.011.1美国12.711.58.09.2前西德4.14.23.94.2法国3.53.63.43.3意大利1.61.61.61.6巴西1.71.51.31.3全世界40.941.538.439.7日本企业的竞争•对蓝领工人的组织承诺（终身雇用，年功工资）有利于组织学习；•多技能，全面质量管理，Just-in-time，零库存；生产过程的灵活性；•官商之间、银企之间、企业之间的长期关系；•日本模式能够持续的条件：其他国家愿意并能够无限期忍受日本的出超。踌躇满志时的狂妄•80年代末，一位日本公司的CEO飞往美国，在飞机上了望美国大地时说：“将来，美国就是我们的农田，为日本提供粮食和原料；由日本为美国提供工业产品。”韩国企业的特征和从“模仿到创新”•1961年朴正熙夺取政权后强行进行工业化，决定企业的项目和工业化方向；•政府有意识地创建大企业－财团；•出口导向；•1971年开始执行新计划，创建了钢铁、造船、重机械、石油化工、电子仪器和有色金属等。仅仅15年就使轻重工业之比从4:1降到1:1；•导致技术学习的危机。韩国汽车工业•韩国汽车工业诞生于1962年，当时韩国政府颁布了《汽车工业扶持法》，促使第一家现代化汽车组装厂的建立，此后又有几家组装厂建立起来；•由于比日本工业起步时的技术能力更差（几乎为零），所有的韩国汽车企业都是从组装外国车型开始的，而且也采取过向外国企业出让股份的办法来获得外国技术。技术学习的政治动力•韩国政府对于汽车工业的发展起到了非常重要的作用。继1962年的法案之后，政府又于1966年制订了国产化计划，通过实施外汇优惠分配与国产化程度挂钩，促使国产化率从当年的21％上升到1981年的92％。•最为关键的是1973年韩国政府制订了《汽车工业长期发展计划》，要求现代、起亚和大宇三家韩国企业必须开发自主设计的“韩国汽车”。这个计划非常具体，而且在执行过程中要不断向总统汇报。现代集团的技术学习•它从1967年开始组装福特汽车，经历了从组装半拆装车(SKD)到组装全拆装车(CKD)的过程，•以1973年的政府要求为契机，现代集团把组装全拆装外国汽车转变为发展本国设计的汽车。为达到这个目标，尽管缺乏技术能力，现代集团却坚持不引进成套技术，而是从多种渠道获取非成套技术，并派出工程师到五个国家的26个企业进行技术学习，终于在1975年开发出第一款车型“小马驹”。自主开发是韩国汽车工业迅速成长的起点•1975年“小马驹”投产时，现代公司的汽车年产量是7,100辆，韩国汽车总产量是36,800辆。•到1980年时，现代的年产量超过6万辆，而韩国总产量超过12万辆。现代集团出口的轿车占1976-1980年期间韩国汽车出口总量的67%，并占1983-1986年期间韩国轿车出口总量的97%，而自主开发的“小马驹”车型占同期现代集团出口汽车的98%。•1985-1990年期间，现代集团开发出Excel等车型，年产量超过60万辆。1991年之后，现代集团总产能达到在150万辆以上。•当现代在80年代进入国际市场后，日本三菱不再愿意提供先进技术，于是现代加大了自主研发的力度；•1984年：由于三菱拒绝向要进入国际市场的现代提供发动机技术，现代公司成立了特别工作组，通过14个月时间才做出第一台样机，但只是在经过11台样机的失败后，才有一台样机经过了测试。•此后，现代开发出来的发动机在性能上超过了当时领先的本田，使现代的发动机技术完全摆脱了外国企业的控制。1986年韩国现代开始向美国市场出口轿车，当年10个月就出口168,882辆Excel轿车，第二年则售出263,610辆，使Excel成为当年最受欢迎轿车。•虽然韩国的汽车进口关税在1986-1995年期间从60%下降到8%，但是由于韩国企业已经具备了国际竞争力，进口汽车依然很少。•1980年时，韩国在世界汽车制造的排行榜上还没有名次（当年韩国汽车产量仅是世界排名第十的巴西的1/10）；但到1993年，韩国已名列世界第六位。在又过了十年之后的今天，韩国已经被中国汽车企业当作“先进国家”而成为引进技术的对象国了。自主开发导致更高强度的学习和更强的能力•现代始终坚持自主学习，而大宇却长期依靠与美国通用合资来获得技术。•1979-1981年期间，大宇在改进产品和工艺技术上的投资仅为现代的19%，虽然大宇的规模相当于现代的70%。•1982年，现代人均生产8.55辆汽车，而大宇人均生产2.61辆，现代获得73%的韩国轿车市场份额，而大宇却只有13%。•现代已经成为世界级的汽车生产厂商，而大宇却于2002年被美国通用收购。美国的反应：回到“核心”•从1980年代起，美国企业回到“核心”。–卖掉公司不擅长的业务单位（如通用电气）；–将非核心业务外包(outsourcing)；–加快技术和产品的创新速度；–战略技术联盟;–裁员。•高技术工业的发展。美国复兴的例子：ICT工业1990－1995年•美国ICT相关工业的销售额从3400亿美元增长到5700亿美元（＋67％）；•日本ICT相关工业的销售额从4500亿美元增长到5000亿美元（＋11％）。(Best,2001,p.46)背景：美国工业R&D的结构性变化•美国的工业R&D体制发生了一场空前的结构性变化。•原因：–美国工业的独霸地位在外国竞争特别是日本的竞争下衰落；–技术性质的变化；–基础研究不能为企业带来收益。•正在孕育新模式的产生。Iansiti的技术集成•技术创新环境的变化。•技术集成是一种企业R&D模式的革命性变化。•直接执行技术集成的是企业的集成开发团队。Iansiti,Marco.1998.TechnologyIntegration.HarvardBusinessSchoolPress.Best的系统集成（以Intel为例）1.系统集成既是新产品开发的驱动力，也是生产的组织方式，二者被结合为同一个过程。2.系统集成通过“开放系统”的产品建构把网络化的企业集群连结起来。3.基础研究被通过创新和技能形成的地区模式整合到新产品开发中。Best,Michael.2001.TheNewCompetitiveAdvantage.Oxf