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1.概述1.1编制说明本施工方案是针对某项目年生产能力约为1200万吨的炼油厂，（地点，广东省惠州大亚湾,中海壳牌南海石油化工联合装置附近。）C18a催化裂化原料灌区215单元共有5台10000m3拱顶罐倒装法施工编制。主要阐述了我公司在类似工程施工中拟采用的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE与文明施工等各项管理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。1.2工程总体目标1.2.1工期：开工日期:2007年10月1日;竣工日期:2008年1月31日。1.2.2质量：确保工程质量达到合格，做好质量控制工作。1.2.3安全：按照“HSE”的安全管理程序和标准，做好安全环境管理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于员工健康，无损于环境。2.编制依据2.1《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128—20052.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—982.3《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992.4《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001-20012.5《建设工程项目管理规范》GB/T50326-20012.6《建筑施工安全检查标准》JGJ59-992.7《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》JB3323-872.8《压力容器无损检测》JB/T4730-20052.9《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.10《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》2.11《惠州炼油工程建设项目焊工准入管理规定》2.12《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-912.13《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-20012.14《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-19992.1510000m3加氢裂化尾油储罐215OOEQ-DWAI-02012.1610000m3减三线油储罐215OOEQ-DWAI-01062.1710000m3减四线油储罐215OOEQ-DWAI-03012.18C18a中间原料罐区工程施工总承包合同CHRP-61-CC-1184a3.工程概况3.1工程名称:中国海洋石油总公司惠州炼油项目施工项目:C18a催化裂化原料灌区215单元共有5台10000m3拱顶罐制安及防腐保温合同竣工时间:2008年1月31日3.2主要实物工程量及技术参数10000m3拱顶罐工程量及技术参数单元号介质名称公称容积m3规格与位号本体（未包括附件）t数量型式主要材质215催化裂化原料(减四)10,000φ27,500×17,820T-05248×22拱顶罐Q235-B催化裂化原料(减三)10,000φ27,500×17,820T-04248×11拱顶罐Q235-B加氢裂化尾油(蜡油)10,000φ27,500×17,820T01-03251×22拱顶罐Q235-B3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的控制。4.储罐本体安装施工程序4.1施工准备施工前的准备工作包括：各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。4.1.1施工现场要平整，能满足吊车行走要求，施工用水、电到位。施工现场的场地要做好处理，周围要挖好排水沟，便于雨后尽快恢复施工。4.1.2预制加工场地整理好，现场按规划的暂设布置，平台、焊机房、机械卷板机、切割机等预制用工、机具及半成品件要摆放有序，储罐周围留出通道用于组装时吊装壁板。4.1.3空气压缩机、真空泵、砂轮机、倒链、电动倒链等准备好。4.1.4施工材料准备好，工程所有材料和附件要求如下：4.1.4.1钢板和型材4.1.4.1.1贮罐所有的材料及附件应具有合格证和质量证明书，无质量证明书或有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。4.1.4.1.2钢板须逐张进行外观检查,其表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、重皮等缺陷。其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。4.1.4.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差的规定：δ≤4mm，允许偏差为-0.3mm；δ=6～7mm，允许偏差为-0.6mm；δ=8～25，允许偏差为-0.8mm。4.1.4.1.4钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。4.1.4.1.5型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。4.1.4.2焊材4.1.4.2.1焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。4.1.4.2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。4.1.4.2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。4.1.5与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。设计图纸齐全，设计交底和图纸已会审，施工方案已审批。施工人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。4.1.6根据非标设备图纸及规范要求以及来料情况，绘制底板、壁板排版图，并打印下发向全体施工人员作技术交底。4.1.7施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术培训的工种已完成培训，并考试合格。焊工应按照中海石油炼化责任有限公司惠州炼油项目焊工准入管理规定。4.1.8检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内,满足施工需要。4.2基础验收底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。检查合格后方可进行安装。4.2.1储罐施工前应对基础进行检查验收，并核对基础施工单位所提供的基础资料。基础几何尺寸允许偏差见表4.3-1。储罐施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实。基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。4.2.2基础表面的绝缘防腐层应密实且无贯穿裂纹、无突出的隆起、凹陷等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。基础几何尺寸允许偏差表4.3-1序号检查项目允许偏差备注1中心坐标±20mm2中心标高±20mm3表面凹度≤25mm从中心向周边拉线测量4沿罐壁圆周方向平整度≤6mm每10米内任意两点的高差≤12mm整个圆周上任意两点高差5基础表面锥面坡度15/1000符合设计规定4.3预制加工钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。底板中幅板采用龙门切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料。4.3.1罐底板预制罐底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，如图4.3.3-1所示，按排版图进行下料。4.3.1.1排版图应符合下列要求：罐底的排版直径比设计直径放大0.1%-0.2%。4.3.1.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。边缘板预制时可予留1～2块调整板，调整板的一侧增加200～400mm的余量。4.3..1.1.3中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。4.3.1.1.4底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。4.3.1.1.5弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm，内侧间隙宜为8～12mm。4.3.1.2放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：4.3.1.2.1半自动气割时留3～4mm，手工切割时留4～5mm；4.3.1.2.2焊缝纵向收缩量：对接焊缝0.15～0.3mm/m，连续角焊缝0.3～0.4mm/m；4.3.1.2.3对接焊缝横向收缩量：δ=6～9mm时，0.6～1.2mm/条δ=10～12mm时，1.4～1.8mm/条4.3.2罐壁板预制壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：4.3.2.1各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。4.3.2.2底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于设计图纸要求。4.3.2.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。4.3.2.4包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.3.2.5直径大于或等于12.5m的储罐,其壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。4.3.2.6壁板厚度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。a罐壁板预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度高。b壁板吊到平台上进行划线，核对尺寸，先切割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，切割时先按安装尺寸下料，后按设计图纸的坡口尺寸切割。c壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求。d壁板下料、检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。壁板加工完后，应在四周找四条距边缘50mm的线作为基准线，并在四周和板长中心上打下样冲眼（共6点），以便组装时精确对中。e壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时最好使用前后拖架（如图4.3.3-2所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。壁板成形示意图板检查样板滚板机罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ----------------(1)式(1)中：L—壁板周长(mm)Di—罐内径(mm)δ—罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a—每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm，Δ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。罐底边缘板、壁板的尺寸允许偏差应符合表4.3.3-2的要求。4.3.2.7壁板的两端滚圆前进行预弯曲4.3.2.8底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增加结构的刚性,减少焊接变形。4.3.2.9包边角钢或槽钢成型后，需卷制的型钢，其自身连接必须采用全焊透的对接接头。用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，间隙不应大于2mm,放在平台上检查，其挠曲度不应超过构件长度的1/1000，且不得大于4mm。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。罐底弓形边缘板、壁板尺寸允许偏差表表4.3.3-2序号检查项目允许偏差示意图1弓AB、CD±2.0mm形边缘板AC、BD