制程QC基本知识培训

制程QC基本知识培训、品质管理1.1定义品质：产品与服务所具有的某种特征与特性的总和。QC：品质检查。1.2品质观念品质是一种观念，一种意识，一种行为，一种习惯，需要大家不断去训练、摸索，才能建立并自觉维护。1.3、做一个好的品质管理人员应具备：1.3.1观点要正确，态度要端正，条理要清晰，思路要明确，知道自己该做什么，应该怎样去做，哪些是自己必须去做的，哪些是自己必须去坚持的，那些是自己该监控到的，那些是自己该妥协的。例如：自己必须要做的：产品的检查，标准的执行，品质异常的放映…..自己必须要坚持：尺寸超差，是肯定不行的，原则上是不能生产的，这我们就必须坚持；需要监控的：我自己所标识的不良品，最终的处理结果及去向是我们要监控到的。1.3.2作为IPQC我们的首要问题是要学会“叫”，发现问题，寻找问题，提出问题。1.3.3处理品质问题的方法：多一个人参与进来比少一个人要好，但该自己承担和处理的一定要勇于担单；判定必须果断，但需基于标准与事实；勇于承认错误；重于数据，现场分析解决；留下记录。1.3.4监控产品的品质，凡是有影响到产品品质的相关行为，都有权进行监督和制止。1.3.5品质记录：保护自己；追溯性；自己工作成绩的体现；相关品质资料的记录。1.3.6品质不是完全靠品质人员来做的，而是，靠大家来维护与提升的，是一个全员参与的过程，我们要以点来带动面，去训练、影响身边的人员，从而达到提升品质的目的。1.3.7扎实的专业技能，要“吃透”产品的接受标准，把握好产品品质标准的“度”。1.3.8我们在判定一个产品时，要有依有据，不能凭想象，你说它OK，那你的依据是什么，你说它NG，那你的依据又是什么，这样才能让人信服。2、制程IPQC职责制程IPQC的主要职责：及时发现问题，提出问题，基本解决问题，对问题点进行跟踪。2.1、依据SIP/产品图/外观限度板/客户其它的相关技术资料进行作业。2.2、控制生产过程品质，严格8S管理。2.3、生产检验2.3.1严格执行首件检查；2.3.2自觉进行巡线检查；2.3.3互检；2.3.4末检检查2.4、品质记录2.4.1首件报告；2.4.2巡检记录；2.4.3品质异常联络单；2.4.4返工产品跟踪记录表2.4.5不合格品报废处理单2.5、不合格品的管制2.5.1确定不合格品中的问题点；2.5.2层别不合格品并对不合格品进行标识隔离；2.5.3空间位置的隔离；2.5.4对不合格品进行记录（包刮生产设备和产品的批次）；2.5.4由专人对不合格品进行处理（组长或QE实验员）2.5.5、评价不合格品的性质和严重程度，及对不合格品的处理方案2.5.6、根据对不合格品的处理方案，对不合格品进行转移、存放及后续加工。2.6品质异常的处理2.6.1、发现异常；2.6.2对问题点进行确认（互检）；2.6.3、暂停生产2.6.4通知生产停机改善；2.6.5、对不良品标识隔离；2.6.6、对不良品进行评价，是否需要开具“品质异常联络单”；2.6.7、对不合格品的跟踪3、制程IPQC的工作流程3.1生产开机试生产3.2员工自检3.3IPQC首检3.4首检记录3.5巡检3.6巡检记录3.7（异常处理）3.8末件检查3.8批检出货4、品质异常联络单的填写4.1产品名称、编号、（模具号）4.2发现时间4.3已生产数量、不良率4.4异常内容描述：4.4.1尺寸：标准为多少，而实测又为多少，例如：MOTOV3BATTERYDOOR外宽尺寸52.82不符合规格了，应这样填写，“尺寸52.82图纸要求为52.82+0.00/-0.20，而在生产过程中，实测了4PCS，结果是：52.90，52.85，52.88，52.90，与标准不符，不能接收，必须暂停生产，找出原因、进行改善后才可以继续生产。”4.4.2外观不良的填写：要注明外观不良在产品上的位置，严重程度，尽可能的画上简图。4.5跑异常流程5、品质异常单流程：5.1IPQC填写异常单5.2IPQC组长、领班复核、审批5.3生产单位组长、领班办理、审批（填写异常单中的异常愿意分析和建议栏）5.4QE作进一步原因分析，并提出处理结果和纠正改善措施5.5如有结构/尺寸等不良还须经过PE的会签5.6品质主管审核。6、产品品质状态标识单的填写6.1产品名称、编号，（如有必要还要写上客户及项目名称）6.2产品的品质状态，是OK还是不良（报废或待判或返工），如是不良，还须填上不良原因6.3数量6.4检验人7、产品品质的分类7.1合格品：符合品质标准的产品。7.2不合格品：报废品、返工品、特采品报废品：不符合品质标准，且又不能修正的产品返工品：不符合品质标准，但可以修正的产品特采品：超出品质标准，但经过工程评估/客户同意可以使用的产品。8、产品品质缺陷分类8.1致命缺陷（CRI)：影响产品的使用功能8.2主要缺陷（MAJ）：影响产品的部分使用功能8.3轻微缺陷（MIN）：不影响产品的使用功能，但对产品的外观有影响。9、产品的表面分级9.1通常产品外观表面分为：A（I）级面、B（II）级面、C（III）级面。A（I）级面：在日常使用中能直接观察到的外观表面；B（II）级面：在日常使用中不能直接观察到的，但仍需较高要求的表面；C（III）级面：在日常使用中不能直接观察到的，不需要9.2一个表面有多个缺陷时，该表面的缺陷尺寸由所有缺陷的尺寸累加值决定。9.3在没有具体要求的情况下，各表面的缺陷接受标准如下：A（I）级面：不允许有划伤，点的缺陷在¢0.10mm内可以接受；B（II）级面：允许有0.05mm宽，长10mm内的轻微划伤3条，点的缺陷，单个点在¢0.30mm内，累计不超过0.70mm内可以接受。C（III）级面：不要使保护和功能失效的缺陷都可以接受。9.3外观检验条件及检验方法9.3.1外观检验条件：光照条件：800-1200LUX（相当与2盏60W的日光灯）；观察时间：5-15秒；检测距离：250-350mm检验者视力要求：裸视视力或矫正视力1.0以上，不色盲、色弱。9.3.2检验方法：检验角度：开始90度或平行于检查面，然后旋转检查面进行观察；量化检验：用菲林片对比检验。10、抽样检验10.1抽样：就是从被检验的群体中抽取一定数量的产品作为样品，经过检测或测定后，一其结果与判定基准相比较，然后判定该群体是否合格的方法。合格群体样本检验不合格10.2批：各种产品，凡是具有相同的来源，是在相同的条件下生产所得到一群相同规格的产品。10.3AQL：是指货品交接双方对品质满意的水准，一般用比率表示。10.4抽样检验步骤：10.4.1确定要抽样的产品和抽样检查特性（是普通检验还是特殊检验）；10.4.2确定检验级别（一般为II级）；10.4.3由批量样本代码（就是行与列相交的字母）10.4.4确定AQL，主要：？次要：？10.4.5由字母代码样本数量10.4.6对样本进行检验10.4.7对样本结果分类：主要有？次要有？10.4.8把结果与AQL标准进行对比；10.4.9得出结果10.4.10如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头所指读取“AC，RE”；根据此往回查对应样本数，以此值为准，先前查到的样本数作废；如果样本大于或等于批量时，需100%检验。