设备预知维修的实施及设备零故障管理、智能维护

设备预知维修的实施及设备零故障管理、智能维护主讲：陆君伟导师讲师介绍陆君伟先生著名实战派生产设备管理专家国务院国资委研究中心特聘专家畅销书《精益生产实施流程与细化工具》等的作者陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授过上千场次生产管理培训课程，为数千家企业的约６万名中高层、基层管理人员举行过生产管理系列讲座。已出版生产管理专著5本。主要内容一、现代设备管理新理念与新模式二、现代设备点检管理体系建立三、设备预知维修的实施四、以可靠性为中心的维修（RCM）五、设备维护前瞻性的预测方法:FMEA六、精密点检及设备劣化倾向管理七、设备的状态监测与故障诊断技术八、设备零故障管理九、设备智能维护系统与工业4.0一、现代设备管理新理念与新模式工欲善其事，必先利其器；君若利其器，首当顺其治。现代设备管理理念现代设备管理的基本指导思想在市场经济体制下，设备管理要树立市场观念和效益观念，以提高安全生产、经济效益为中心，以争取良好的设备投资效益为目标，以追求设备综合效率和寿命周期费用的经济性为目的，对设备实行一生管理。设备管理的现代化人技维修人员数操作人员术含维修人员量操作人员时间时间设备管理不当的影响1、费用增加2、交货期滞后3、管理质量下降六大设备损失时间①设备故障损失时间：设备故障停止时间；②转换调整损失时间：产品更换、调机时间；③物流停止损失时间：物流供应上的停机时间；④点点停损失时间：短促多发的停止时间；⑤速度低下损失时间：运转速度低于设备要求；⑥不良/修理损失时间：制造出不良品的时间。生产现场三要素●意识：有没有看到设备管理问题、设备生产损失的意识。●技能：有没有找出设备故障原因、保障设备稳定运行的技能。●环境：有没有设备整洁明了、问题无处藏身的现场环境。现代设备管理的基本内容现代设备管理模式事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足现代设备管理模式现代设备管理模式生产维修阶段（第三代）事后维修(breakdownmaintenance)预防维修(preventivemaintenance)纠正维修(correctivemaintenance)维修预防(maintenanceprevention)各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全面生产TPM维护强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄现代设备管理模式提升设备综合效率（OEE）目标最小化完全有效生产率TEEP设备利用率Utilization计划停机Plan外部因素ExteriorReason故障停机Breakdown设置和重新定位Set-upandRepositioning速度降低Reduced空转和小停机IdlingandMinorStoppage降级和返工DowngradeandReprocessing初期不合格品Yield损失00最小化时间开动率Availability设备综合效率OEE性能开动率PerformanceRate000最小化8良品率QualityRateOEE三个因素表述•时间开动率:反映了设备的时间利用情况度量了设备的故障，调整等项停机损失。•性能开动率:反映了设备的性能发挥情况，度量了设备短暂停机、空转速度降低等项性能损失。•良品率:则反映了设备的有效工作情况，度量了设备加工废品损失。OEE指标的意义OEE是一个考核的指标OEE是一个分析改善的工具OEE是一个合理决定的依据国际上对OEE的定义为：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）•其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。•OEE的计算公式QAAvailability时间开动率PPerformanceRate性能开动率合格品率QualityRateOEE=时间开动率AE×性能开动率PE×合格品率QE×100％举一个例子来说明OEE的计算方法：假如下面是某车间一个班次的记录：项目班次时间计划中断进餐中断停工理想速度生产数量次品数据8小时（480分钟）2次（每次15分钟）1次（30分钟）47分钟每分钟60件产品19，271（件）4231.负荷时间？2.计划停止时间？3.设备流失时间？设备时间可动率=(负荷时间-设备流失时间)/负荷时间=(480-30-2*15-47）/420=88.8%性能开动率=有效运行时间/设备可动时间=实际生产量/理论生产量=19271/60*373=86.1%良品率=(19271-423)/19271=97.8%TEEP的概念和计算公式•TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，来全面反映企业设备效率。•计划生产时间比率=负荷时间/总作业时间TEEP=OEE*计划生产时间比率计算实例•设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。••••••••计算：负荷时间=8×60-20=460min开动时间=460–20–30=410min时间开动率=410/460=89.1%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=400×0.8/410=78%性能开动率=62.5%×78%=48.8%良品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=89.1%×48.8%×98%=42.6%计划时间比率＝460/480=95.8%TEEP=计划时间比率×OEE＝95.8%×42.6%＝40.8%•OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间＝(400-8)×0.5/460•＝42.6%OEE和TEEP公式的本质内涵OEE=理论加工周期×合格品数量负荷时间即：合格品的生产时间占总可用生产时间（负荷时间）的比例负荷时间TEEP=日历时间理论加工周期×合格品数量理论加工周期×合格品数量×负荷时间=日历时间即：合格品的生产时间占日历时间的比例OEE与TEEP世界先进水平的OEE水平80-85%70-75%69.3%-72.4%57.2%-60.3%世界先进水平的TEEP水平考察主要设备的OEE和TEEP值，有利于企业对当前设备管理的情况有一个总体的认识世界先进国内企业估算OEE值TEEP值•如果要实现OEE在85％以上，则时间开动率应在90％以上；性能开动率应在95％以上；合格品率应在99％以上；这样，OEE=90%×95％×99％＝85％OEE85%时间开动率90%WCM合格品率99%性能开动率95%设备开动率设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化性能开动率良品率返修率递减活动提升设备综合效率ＯＥＥ各单位OEE月度协调会议临时停止、速度损失显现化活动性能提升改善活动一、连续线的统计方式1.用前述公式计算日OEE2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的OEE3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算二、线上有多台差异性大的设备1.单机各自计算OEE2.单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备综合效率的统计提升OEE提高品质提高良品率返修率的低减教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升OEE数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷故障零化进料等待在制品等待满载停止减少等待提升OEE寿命周期费用LCC解释：LCC是LifeCycleCost的略写，意即设备的寿命周期费用，是指设备一生花费的全部费用，也叫做全寿命费用。定义：寿命周期费用是指设备从规划、研究开始，经过设计、制造、运输、安装、调试、使用、维护、修理、改造直至报废所经历的全部过程。LCC的成本意义费用规划修理、改造使用（运行）制造设计安装时间LCC的成本构成寿命周期费用是由两大部分组成：一是设备的设置费（也称原始费，用AC表示），其特点是一次支出或者集中在比较短的时间内支出；二是维持费（也叫使用费，用SC表示），其特点是定期多次支付，以保证设备的正常运行。表示如下：设备的寿命周期费用=设置费+维持费即LCC=AC+SC设置费:1）对于自制设备，包括研究开发费、设计费、制造费和试运行费；2）对于外购设备，包括购置费、运输费以及安装、调试费等。维持费:包括能源费、人工费、维修费、后勤支援费和报废费等。LCC的综合评价法设备设备数量（条）产能/小时（个）产能/单条月总产能外锅生产线4400166400665600按照设计机加车间外锅月产能为66.6万，但月底仅完成60万，就此分析：生产效率影响的原因统计020406080系列160463821人工熟练程度设备故障模具故障停工待料全面生产维护（TPM）TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，被译为“全员生产维修”或“全面生产维护”。TPM是日本的现代维修管理体系，它是以设备为切入点，其基本理念是“三全”，其设备管理的核心体制是点检定修制。TPM早期的定义1.以追求最高的设备效率为目标.2.以生产设备的一生为对象，确立整个保全系统.3.由设备的计划、使用、保全等所有部门全面.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以自主小组活动推进生产保全.89年改订后TPM的定义1.以建立健全最高的生产系统效率化的企业体质为目标。2.以生产系统的整体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的运行机制。3.包括生产、开发、销售、管理等所有部门。4.从公司高层到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复的小组的活动达到浪费为0。TPM“三全”理念全效率全过程全员目标对象/范围基础TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学一组图片的启示什么是KYT?如何开展KYT？向内外部学习借鉴创新发展形成特色活动目的原则要求SafeWorkProceduresSafetyAwardCorporateAnnouncementDefectiveSupplierPartsProblemInfo01020304050607080901stQtr2ndQtr3rdQtr4thQtrEastWestNorth0102030405060708090100123456789EastKYT活动一辆轿车不幸坠入海边……于是，人们想到了用吊车打捞……眼看就要吊起来了……突然……？？？惊讶，失望之余……于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业……轿车终于吊了