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长安福特杭州工厂涂装车间颗粒工作简介FangYuan/byPaintShopQCGroup2016/3/20ChanganFordHangzhouBranchDirtworkintroofPaintshop1/8杭州工厂是长安福特第一个渝外整车厂，作为其重要组成部分，涂装车间在厂建投产初期面临着的是“新设备、新工艺、新人员”的局面，由此也产生了系列问题，其中颗粒首当其冲。但是随着项目的推进和CD539、D568的量产，我们边摸索边进步，目前涂装车间颗粒工作已处于福特亚太以及国内同水平合资车企的领先水平。下图是2016年2月份杭州工厂和其他工厂单车颗粒数的对比：上图表明，杭州工厂打磨前单车电泳颗粒数为目前业内平均水平的57%，抛光前面涂颗粒数为业内平均水平的56%。杭州工厂涂装车间针对颗粒问题展开的工作主要分为两大类，一是建立健全颗粒相关体系，完善并严格落实常规工作并严格工艺纪律和过程管控；二是针对异常（特殊）的颗粒及时调查并采取专门措施。一：常规动作1、建立强有力的颗粒工作团队将颗粒作为车间的子VRT，以车间区域经理为VRTchairman和以车间工艺主管、质量主管为VRTleader全力支持颗粒工作，颗粒子VRT涵盖车间生产、工艺、设备、质量团队，原材料供应商，保洁团队等，同时在此之下由专门的QC小组负责颗粒工作的常规运作。颗粒VRT团队将形成颗粒的来源细分并责任到人，各责任人负责各自问题的调查及改善，并每周在VRT会议上汇报进度，对不能解决的问题及时升级，寻求管理层支持。2/82、严格原材料和生产辅料准入机制针对涂料，要求AXALTA对供给杭州工厂的产品进行专门的原材料颗粒检验并将检验报告作为COA的一部分。针对阻尼板，要求成都合成、马鞍山联洪不断改进生产模具和配方，以此优化阻尼板掉渣问题。针对Tu-tone遮蔽膜，要求供应商保证表面清洁度，对所有目视有脏物的遮蔽膜进行退货或返厂返工处理。针对所有进入涂装车间内的毛纤类辅料全部进行潜纤维检测，不符合标准的辅料不得进入现场使用。针对白车身焊渣、焊接胶问题，每周一焊涂进行对接，不断优化焊装工艺以减少此类问题。3、严格工艺设备维护标准和频次涂装车间共有2条电泳烘炉，1条密封胶烘炉，2条中涂闪干、色漆闪干和面漆烘炉。上图为车间烘炉目前的保洁频次，以上频次均高于其他涂装车间烘炉保洁频次（一般电泳烘炉、面漆烘炉保洁频次为3-4周/次，胶烘炉为4-5周/次，闪干炉为2-3周/次）。投产初期，为了更好地保证烘炉洁净度，在中面涂两条线各投入了6台粘灰车，在开班前、调试生产间隙批量使用粘灰车除尘。3/8涂装车间所有的涂料产品和中面涂机器人系统清洗溶剂都需要经过过滤袋过滤才能进入机器人管路，为了减少原材料产生颗粒的可能性，在工艺允许范围内，尽量使用小孔径的过滤袋，并保证每周更换。为了在不影响生产节拍的前提下提高中面涂喷涂机器人维护效率，对机器人4、5、6轴穿戴袖套，每班更换两次；对机器人除3轴之外（含底座、开门机器人）部分包裹薄膜，每班更换一次（机器人整套衣服更换频次为2天一次），以此尽可能地保障机器人清洁度。4、加强保洁管理要求保洁对喷涂工装基本做到每次一洗，喷漆间格栅板平均每天更换150-200块，清洗频次高于国内其他合资车企（一般车企喷涂工装为喷涂3-4遍清洗一次，格栅板每天更换80-100块）。清洗喷涂工装清洗格栅板4/8由于涂装车间许多区域面积较大，洁净度要求也不需要达到喷房或烘炉标准，为了将这些区域的保洁工作做的更好，我们采用铺设粘尘蓝膜粘尘，并定期更换（1月1次），同时对这些区域也进行空气颗粒监测。5、优化涂装工艺杭州工厂CD539特有的黑车顶工艺要求面漆喷涂两次，为了控制单车成本和VOC排放，在Tu-tone1st的时候由于内板不喷涂色漆且清漆膜厚只有正常膜厚的50%-70%，由此产生大量需打磨的颗粒，中面涂及时调整工艺参数，删减了引擎盖内板、尾盖内板、B柱下端及四门内板下端的清漆喷涂，由此减少了Tu-tone60%的打磨作业量。各类擦拭布在涂装车间使用非常广泛，而毛纤类产品必然会产生纤维影响漆膜质量，我们在所有喷涂前打磨及擦拭工位先后试验试用3M擦拭布、金百丽擦拭布，最终选定了日本进口的minibox，纤维量显著减少。IngotSilver颜色铝粉含量比例为其他金属漆的的1-1.5倍，由此导致色漆雾化不良，产生大量黑点颗粒。为了解决该问题，我们将此颜色的粘度从80%下降到60%，目前基本解决了该问题。TuxedoBlack在D568车身上容易出现整车颗粒状况，我们将机器人短清洗工艺频次改为每台车一洗，目前基本解决了该问题。选色区电泳打磨出口空气颗粒记录表5/86、严格工艺纪律和过程控制严格按照控制计划对工艺设备进行维护，如：前处理槽倒槽清洗频次，前处理过滤袋更换频次，调漆间过滤袋更换频次，车间各个过滤器更换频次，喷涂机机器人（含旋杯、雾化器、手工喷枪、清洗马桶等）清洗频次等。明确规定并严格执行直接接触车身的擦拭布、手套的清洗频次和周期寿命，及时清洗更换（目前电泳打磨和Tu-tone线各1台洗衣机）。明确返工车返工打磨作业流程：a、首先对笔印用异丙醇擦拭；b、打磨后用思高布对打磨灰进行擦拭；c、完成对车身内外板和车身地板（阻尼板）用粘性抹布擦拭；d、最后整车外露面用异丙醇和无纺布擦拭（要求进入喷房擦净后重复该工序），以此减少颗粒及其他缺陷的产生。对残胶等人为问题，要求区组长每天抽检，按照缺陷部位责任到人，量化考核。7、优化施工环境15年7月，车间电泳打磨线及其出口、Tu-tone线和选色区等喷涂前最后通过区域安装干雾加湿系统，以此保证作业区域的湿度符合工艺要求，同时利用干雾和沉降风下压，结合节水盘，降低环境中颗粒。电泳打磨线干雾加湿系统6/8车间厂建设计Tu-tone线和抛光打磨线相邻，抛光打磨产生的颗粒纤维对Tu-tone线环境和车身影响非常大，在15年8月，车间对Tu-tone线进行封闭改造，改造后该区域内空气质量大幅提升，各粒径颗粒数下降50%-80%左右。16年2月开始，车间对电泳缓存、胶缓存和面漆缓存进行封闭改造，目前项目正在有序推进。二：异常（特殊）颗粒的专项措施案例1、纤维上图是杭州工厂CD539和D568两款车型涂装纤维千台车点补数，目前两款车型都稳定在14左右，而在量产爬坡初期高达109，纤维改善工作及取得的成绩相比重庆工厂已青出于蓝。纤维是涂装车间控制的一大难点，员工防静电服、机器人衣服、过滤器、各类擦拭布等等都存在于每一个涂装车间，这些物品无一不带有纤维。那么如何度量平衡地使用这些呢？Tu-tone线室体封闭7/8首先，严格控制各类含纤类物质进入涂装现场，此类物品在使用前全部进行潜纤维测试（标准：每平方厘米内少于2条为良好，2-5条为较好，5-10条为可接受，多于10条就禁止进入涂装车间使用）。同时优中选优，我们先后更换了手套、打磨擦拭布、汉斯保洁擦拭布等不同辅料，目前还在采购一次性喷涂机器人衣服用以代替目前需清洗的机器人衣服。其次，加强环境控制，保证电泳打磨、喷房检查站、各闪干炉出口水盘正常使用，开班前对电泳打磨、Tu-tone和喷房洁净间进行水雾除尘。要求汉斯加强对各室体内壁及设备表面的清洁。加强过程管理，严格执行车间相关规定，对劳保穿戴，风淋门使用，粘尘薄膜粘尘等细节问题狠抓落实，质量团队制定发布、各区组长监督执行《涂装车间过程质量控制》。2、蓝点14年12月，CD539和D568先后开始投产，两款车型的CrystalSolidWhite和WhitePlatinum都出现大量蓝点（单车约15个），全部需要点补或者返工处理。这些蓝点直接在显微镜下是无法得出任何结论的，但是当我们将它一直打磨倒电泳层后就在显微镜下出现了蓝色纤维如上图。于是我们将车间内直接接触车8/8身的蓝色擦拭布、蓝色静电服等进行了实验，结果发现只有我们的蓝色分体静电服会产生蓝点。在使用多套新旧不一的静电服实验并确认后，我们将喷涂前一个班组(电泳打磨和Tu-tone)的静电服全部更换成喷涂连体静电服，截止目前为止，此问题已得到很好的解决。三：小结颗粒是涂装车间最大的敌人，颗粒改善工作是一项系统的、长期的工程，需要全车间甚至工厂的支持和参与。颗粒改善最注重的也是最基础的是建立并执行相关体系要求，只有将各个细节、各道工序规范化，标准化，才能从源头上减少颗粒的产生。同时颗粒工作必须遵循“从严、从疑似”的原则，颗粒来源广泛，不尽相同却都又有相似性，颗粒改善不能等到完全确定了才去做，而应当发现问题就改，改了再看结果。杭州工厂涂装车间颗粒工作通过团队的努力已经取得了较好的成绩，但我们也必须有“进无止境”的心态和信念，长期坚持。