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八大浪费制造工程部-李立生2012年12月■认识浪费■掌握八大浪费的识别方法■学习如何消除八大浪费目的■序言---浪费介绍■八大浪费介绍■Q&A培训大纲序言企业如何创造利润?成本=售价-利润定义:所有(即时)不产生附加价值的活动认识浪费解读：*所有不产生附加价值的活动*即使产生附加价值，只要不是投入最小资源,沒有“即时”生效，就是浪费；认识浪费*什么是附加价值?客戶愿意付钱的作业內容.•产生附加价值的过程:改变形狀、性质,组立(组合),增加功能1.改变形狀:物理变化2.改变性能:化学变化3.组立(组合)4.增加功能浪费的三种形态1.勉強:超过能力界限的超符合状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).勉強浪費不均勻合適能力限度浪费的表现–现象显性浪费定义为可见的浪费很容易鉴别如：不良品人或机的等待隐性浪费定义为看不见的浪費不易鉴别需深入分析后，才能识别如：生生产过多(过早)加工过剩发现浪费的能力很重要人机器材料是否处于“正常作业”状态？是否处于“正常运转”状态？是否处于“被正常加工”状态？浪费的表现–发生源1.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据3.返工---随线、集中返工，返工线、区域1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成2.搬动---布局频繁调整，搬运设备3.过剩---加工数量、质量超出需要1.等待---待出货、待加工、待处理(待返工、报废)2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用制造现场的八大浪费1.1定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检查、维修或返工作业.1.2导致的影响﹕产品报废降价处理材料损失出货延误取消订单信誉下降一﹑不良品修正的浪费1﹑设计不良﹔工艺设计不合理2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业3﹑使用不合格的零部件4﹑对已发生的不良处理不当5﹑设备/工具不稳定6﹑环境温度/湿度/静电7﹑存放周期长1.3产生的原因﹕1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔2.全面品质管理(TQM)﹔3.品管统计手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活动﹔5.可视化(标准、不良样品等)6.首件检查﹔7.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;8.防错法。品质三不：不接受不良品不制造不良品不流出不良品1.4如何減少不良发生﹕怎么杜绝不良品？如：5W发现问题真因?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。??WHY：为什么会负荷过大??因为轴承部分不够润滑。???WHY：为什么不够润滑???因为润滑油泵吸不上油。????WHY：为什么吸不上油????油嘴磨损，松动了。?????WHY：为什么磨损了?????因为没有安装过滤器，粉屑进去了。追根究底，杜绝不良再次产生。例：不良品维修处理这些不良品需要多少人，多少时间？2.1浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间內之需求量﹐而造成的浪费。导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源增加2.放置地、仓库空间增加3.库存利息负担增加4.多余的作业工时、管理工时二﹑过度生产浪费2.2浪费的产生与消除：浪费产生原因浪费消除过量计划资讯不准、不畅、生管反应速度慢计算集成成信息控制(SAP等)计划错误完善计划校正机制、加強检核生产周期场缩短生产L/T，制程连线生产良率等放大效应制定废损标准，并严格执行前工序过量投入工时不平衡生产线平衡资讯错误制定最小生产和传送批量跨制程产能不均衡制程连线生产案例：产线工时不平衡浪费图1：产线堆积大量产品未及时处理图2：产线堆积，作业员来不及三﹑等待浪费定义：人员或设备非满负荷的浪费表现形式﹕表现形式﹕1﹑生产线机种切换﹔2﹑時常缺料而使人员﹑机器闲置﹔3﹑产线工序不平衡﹐造成等待﹔4﹑标准文件准备不及時(SOP、BOM、开线通知等)﹐延误生产﹔5﹑机器设备时常发生故障﹔6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决﹔1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔2﹑生产线平衡法(linebalance)﹔3﹑人机工作分离﹔4﹑全员生产性维护(TPM)﹔5﹑快速切换(SMED)﹔6﹑稼动率,可动率的持续提升。浪费的消除例1：吸塑热合等待浪费减少热合&等待时间机台实际验证:3S热合对吸塑效果没影响吸塑机:7s/2pcs5s/2pcs吸塑机减少热合&等待时间缩短等待时间。不平衡损失的时间缩短生产节拍卸木架的等待时间去完成校正操作不平衡检讨182200提高10%瓶颈改善前后效率对比:例2：产线平衡法4.1浪费的定义：由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置，辅材过多等有价值而不使用的闲置资源浪费﹔四﹑闲置资源浪费4.2浪费的产生：1.采购大批量生产材料、辅料造成库存积压/资金累积;2.现场作业人员排线不当,剩余人员闲置﹔3.机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真正被利用造成闲置﹔闲置资源就是处于“生、死、休”中的“死、休”状态。4.3消除方向：1.按实时生产需求采购；2.细化管理，做到分工明确，有事可做；3.设备工装等闲置，能用的用起来，能修的修好，不能修的改装或报废。根本上解決：闲置资源管理力度要加强！5.1浪費的定义：物品移动造成的资源浪费物品：成品/半成品/设备等资源：人员/设备/时间/场地/能源搬运是必要的！但，这不产生附加价值！所以，要尽量减少！五﹑运输/搬运的浪费工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔4.3改善方向﹕1﹑合理化布局﹔2﹑搬运手段的合理化。5.2浪费的产生：搬运三不•不要乱流•不要粗流•不要停留合理化布局设计的要点1.辅助生产线的终点﹐尽量量接近供给对象的主生产线工序﹔2.充分探讨供应各工序零部件的方法﹔3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所﹔5.在生产线中设置检查和修理工序﹔6.确保设备保养与修理所需的空间﹔7.生产线的形狀受到产品和场地的制约﹐可从安裝﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形狀。搬运作业遵循原则﹕机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则搬运方法﹕传送带﹔定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化：叉车搬运手段合理化案例1：以下存在何种浪费？胶管线与总装线无传送带衔接，造成人工搬运浪费。物料人工转移案例2：老化前后传送带运输←未改善：人工搬运物料改善后：传送带传送物料→六﹑库存浪费6.1产生原因﹕消费淡季或订单低谷时多制造﹔设备状态良好时连续生产﹔经济批量约束﹔保险心理：认为有大量库存才不会断料，才保险﹔库存是万恶之源缓解供需矛盾占用大量资金矛盾传统生产方式精益生产方式1﹑降低资金的周转速度﹔2﹑占用大量流动资金﹔3﹑增加保管费用﹔4﹑利息损失﹔5﹑面临过时的市场风险﹔6﹑容易变质劣化。库存本來是公司“资产”﹐但若不及时出货，会成为“负担”，出现以下风险﹕6.2导致的浪费欧美VS日本欧美的观点：通过库存可以得到：平稳的生产过程及时交货避免故障的影响经济性地生产高利用率日本的观点：库存掩盖的问题：不稳定的生产过程生产能力不平衡缺乏灵活性易产生废品按时交货能力差精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式﹐降低库存。2﹑JIT库存管理---看板管理3﹑控制在库金额。4﹑定期盘点。5﹑库存警示。6.3减少库存的方法•库存三不•不大批量生产•不大批量搬运•不大批量采购7.1浪費的定义：作业中动作上的不合理导致的时间浪费。7.212动作作浪费:空闲停顿交替拿,弯腰伸背转身大;作业重复无节奏,搬运寻找配合差。七﹑动作浪费•动作三不不摇头不转身不插秧7.3产生原因与消除：现象产生原因消除方向空闲工站或双手作业时间不均衡平衡工站及双手作业时间停顿作业变向或物品需要持住近点布置交替拿作业顺序需要换手或双手交叉顺序设计动作及物料布置弯腰物料或作业面布置过低按标准作业范围设计作业伸背物料或作业面布置过高转身物料或作业面布置侧后面现象产生原因消除方向大动作设计不合理详细作业标准作业重复作业未到位或调整放错/防呆设计作业无节奏新老员工作业熟练度有差异建立新员工上岗应对办法搬运作业员从流水线上拿产品的动作按标准作业范围设计作业寻找物料混放不唯一或较小，位置不清定位，定量，定姿配合差作业员动作不协调标准作业+多能工7.3产生原因与消除：发现动作浪费的关键没有.多余的动作1两手闲着的浪费2一只手闲着的浪费3作业动作停止的浪费4作业动作幅度大的浪费5作业动作过多的浪费6多余的换手.倒手动作的浪费7多余的行走的浪费8转身角度过大的浪费9没必要的重叠动作的浪费10要领没有理解的浪费11没必要的伸腰的浪费12没必要的弯腰的浪费13暂时放一下的多余动作的浪费14根本没用的动作的浪费案例：铆灯头改善改善前：动作幅度大，员工易疲从流水线取产品，放产品改善后：动作幅度小，员工轻松从流水线取产品，放产八﹑多余程序浪费8.1浪费的定义：作业的流程过多、过长、重复，或强度过剩等造成的浪费，如：过程精确加工的浪费制程设计不当的浪费不必要的作业内容的浪费不必要的动作浪费8.2浪费的产生﹕1.品质多余2.检查多余3.加工多余4.设计多余5.流程多余8.3浪费的消除：能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否精简工作流程;能否制程防呆、简化程序；能否缩短距离、减少阻力;是否确实了解客戶的需求.案例：简化寻找流程认知回顾：八大浪费人机器材料W.等待浪费T.搬运浪费M.动作浪费W.等待浪费T.搬运浪费E.多余浪费D.不良品修正浪费(检查)O.过度生产浪费I.库存浪费思考：从浪费的“可视性”如何分类？从浪费的观察要素分类：N.闲置资源认知回顾：八大浪费简单的记忆方法：DOWNTIME停机时间