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1现在的丰田生产方式１・生产方法：彻底贯彻JIT（JustInTime)、自働化T-TPS：Total-ToyotaProductionSystem２・通过ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ推进现场的活性化，提高质量，降低成本有关时间：2008年12月8日地点：日本名古屋日本中产连大楼研修室讲师：丰田工程技术株式会社咨询师石川昭2目录１：丰田生产方式（ＴＰＳ）的特征〔２〕：整备现场（・现场的5S・可视化・标准书）〔２〕：ＴＰＳ的2个支柱（・ＪＩT・自働化）３：ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ：具体展开２：从ＴＰＳ向ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ的发展过程〔１〕：现场的活性化〔４〕：物流改善〔５〕：设备改善〔７〕：ＴＰＳ的基础、工序评价〔１〕：ＴＰＳ的基本理念5：企业差别4：新产品投产业务〔３〕：作业改善〔６〕：质量改善3②：产品销售价格高于其他公司进行销售・③：降低采购件、设备、工资等方面的费用・①：通过制造方式的改变来降低成本现状①③②利润成本销售价格1.丰田生产方式（TPS）的特征难以对应・为了增加利润，需要……〔１〕：TPS的基本理念ＴＰＳ利润＝销售价格－成本・②：销售价格受市场行情影响・③：需要对方的协助合作・①：自己公司就可以对应4・ＴＰＳ的理念丰田生产方式高质量在工序内造就质量短交期低成本劳资协议人才培养能力开发准时生产始终贯彻削减生产成本现场的活性化均衡化生产后工序领取自働化工序的流程化暴露浪费，进行排除看板标准作业防错装置集合教育多能工化合理化建议提案制度ＱＣ小团队活动等可视化ＪＩＴ：JustinTimeJIDOUKA１２5・将必要的东西・在必要的时间生产・只按照必要的量（１）·JIT（JUSTINTIME）１．产品在工序内的流动化２．通过必要数量来决定节拍时间３．后工序领取•JIT的基本原则只生产卖出的物品、〔２〕：TPS的2个支柱KANBAN・实现JIT管理、改善的工具〔后工序领取〕均衡化生产：以1个流为原则〔将种类・数量平均化后进行生产〕・使JIT成为可能的大前提〔不要批量生产〕（缩短生产过程周期时间）（节拍＝工作时间/必要数量）（削减库存）：看板方式５6零部件A加工工序Ｎｏ：１完成品零部件B零部件C・一般的生产方式：推动方式PUSHPUSHPUSH库存库存库存加工工序Ｎｏ：２加工工序Ｎｏ：３库存生产的流程库存PUSH・前工序在生产时不考虑后工序的生产情况，产品生产了就交货。供应商前工序材料、零部件77零部件A加工工序NO1加工工序NO3加工工序NO2完成品PULLPULLPULL零部件B零部件C材料、零部件PULL・TPS生产方式：后工序拉动PULL生产的流程KANBAN运用规则后工序是（客户）到前工序领取ＪＩＴKANBANKANBANKANBANKANBAN前去领取必要的物品前工序只生产被领走的数量前工序8(2)・自働化（ＪＩＤＯＵＫＡ）发生异常的时候要停止・设备・生产线・不让次品流入下工序・迅速对应异常状况・只生产良品・TPS：2个支柱设备自动停止或者由操作人员停止・停在固定位置・防错装置・ＱＡNetwork・安灯・遵守标准作业・在工序内造就质量・有必要实现工序的可视化・省人化（少人化）：废除监视人员9・・自働化（ＪＩＤＯＵＫＡ）･･在工序内造就质量工序１工序２工序３工序４検査工序５确保质量出货良品②・防止流出不合格零件①・防止产生不合格零件＊在每个工序内确保质量、确保质量确保质量确保质量确保质量供应商无检查收货10・向ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ的发展过程・生产活动生产改善活动生产准备的活动SE活动:设计（PPC、DR活动）・工艺改善现场活性化的活动制造准备的活动・物流改善・5S＋QC小团队活动＋合理化建议＋技能认定＋可视化从前的TPS・讨论量产试生产・作业效率、确保质量・作业标准书・工序计划・设备设计・质量保证计划业务范围的扩展确保质量･通过所有部门在设计阶段参与策划，来提高新产品的完成度业务的高度化降低成本自主研究会、生产部门会议・SimultaneousEngineering・Pre-productionCheck・DesignReview・管理、监督人员・技术人员・作业人员・作业人员・作业人员・作业人员・确保质量在生产部门＋全部门中开展业务1011・３：ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ的具体展开・〔1〕：现场的活性化〔３〕：设备改善〔2〕：整备现场・每天的改善活动･创建有工作意义的现场・向前工序推动・有规律的现场・降低成本・确保质量〔５〕：设备改善〔３〕：作业改善〔４〕：物流改善〔７〕：制造工位的评价〔６〕：质量改善12〔１〕：现场的活性化(1)：TPS理想中的公司整体印象・通过TＰＳ的改善活动，提高公司全体员工的能力和进取心，激发出现场的干劲、个人的干劲・通过上述活动来提升公司的成果（质量、提高生产效率、利润）、＝员工人数×员工能力×进取心（干劲）①：公司在人员方面的成果②：公司的财产＝公司的人员上的成果＋资产－负债13（２）：实施内容、方案（９）：管理・监督人员的职责（１）：ＱＣ小团队活动（４）：安全卫生（７）：生产调度会议(生产部门会议)（１０）：福利设施的充实・使工作变得有意义・提高各人的能力・选定题目：现场的所有问题点・支付２Ｈ/月的加班费・发表会（金・銀・銅奖）（２）：多能工化・轮换作业・技能学习提高・作业人员之间的互助・创意提案→实施项目的提案（３）：合理化建议提案制度・奖金：500～200,000日元・安全优秀的现场的评定、疾病防止・防止发生”吓出冷汗”情况的提案活动・防止发生”吓出冷汗”情况的优秀提案、每月进行表彰（５）：设备保全・自主保全（使用部门）的推进・防止质量不合格的产品流出・根据生产效率的评价颁发奖金、（８）：人才培养（教育）・对各级别人员分别教育・建立制度，学习专门技能（６）：质量相关・在保全月进行各种表彰・针对早期发现严重质量问题进行表彰・严重不合格：０件、现场表彰・整体现场的生产效率的评价・技能评定级别：C・B・A・S级・部下的培养・将现场的规则纪律贯彻下去・员工俱乐部・体育设施・丰田纪念医院・疗养所、・自我启蒙补助基金等・员工的福利保健・双方会议・支付现场活动经费:1400日元/年・工作现场的规律表彰、奖励・14・多能工化・工作轮换的实施・提高作业人员的能力、探求工作价值・理解彼此的作业内容・进行互助・实施工作轮换：每天实施、（棘手的作业、提高质量）・改善的推进・有计划地推进训练目标：３个工序/人以上多能工化工作轮换15〔２〕：现场的整备（１）・现场的5S改善（３）・标准作业的遵守（２）・制造工序的可视化创建现场的规章纪律现场的可视化（安灯）现场的整理整顿新・改200６年９月25日作成全頁中頁 タクトタイム４５ 秒 標準手持ち ４個・●標準手持ち・＋安全注意・◇品質確認・◇ リングゲージ検査完成品をパレットに入れる変更年月日承認標準作業指導書品番品名必要数所属分解番号41331-620108インチピニオン500個/直1/1作成者・● ・◇ 限度見本 参照のこと急所（正否・安全・やり易く）正味時間分秒2566652ｹﾞｰｼﾞ・● ・＋安全メガネ着用・●・● ・◇ 限度見本 参照のこと・交互に置くﾁｪｯｸ品質粗材取り出し1作業内容Ｎｏ.3歯切部小大端部面取り2歯切荒切削5歯切部後退面仕上切削全数4歯切部前進面仕上切削全数76ピン径測定全数Ｐ１8１に戻る時間計32作业顺序书16建立良好的习惯，使确定下来的事情能够切实的得以遵守、清晰标示出存放地点，以便可以迅速找到所需要的物品整顿整理保存必要的物品扔掉不必要的物品SEIKETU一直点检到细节部分，彻底进行扫除，以达到没有污垢的状态素养・现场的５Ｓ＝４Ｓ＋１ＳSEIRISEITONSEISOU清扫清洁SHITSUKE始终保持没有污垢的状态、（１）：现场的5S改善・是现场管理的基础17决定（物品的存放地点）固定位置１－专用运货小车２－地面标识整理、整顿（事例）18零部件的存放地点零部件的存放地点（（供货方供货方））19整理・整顿（定位调整）20决定不合格件的存放地点21明确标识通道（行车区域・步行区域）22零部件存放处（区分以及标识）引き込み域23・・可视化的工具（２）・节拍器（１）・生产管理板（３）・工位安灯（４）・质量管理板（质量角）生产台数作业的延迟与过快遵守标准作业作业训练库存管理确保质量（２）：制造工序的可视化（６）・定位停止线・使任何人都能够迅速判断生产工位的生产状况（生产的延迟、过快、发生异常的工位etc），问题发生时能够采取早期对策・办公室（办公空间）实行大房间化24①・生产管理板・标明生产工位的生产状况・记录生产实际业绩、异常状况、（每一小时进行记录）生产管理板例时间生产计划实际业绩差异±０８：１００９：００１０：００１１：００１２：００１４：００60,10550,16060,22060,28060,34060,11050,25555,21062,37261,333-5,-50,-50,-5-5,-10+2,-8+1,-7备用・设备故障产生内径不合格品记录人：（例）１６：００50,390节拍时间：1.00分累计数量50,5045,45－60,3830,-7１月１９日ー－－１５：００25生产管理板（例）26③工位安灯可动可动率Ａｎｄｏｎ１２３４５６准备换模故障点检清扫质量确认工位名称：（生产线可动状况）质量管理板（工序名称：）④・质量管理板不良品的展示计划停止：蓝色灯・・工序正常：红色灯・・工序停止、：黄色灯・・呼叫监督人员、不合格品发生推移表（工序内）不合格品发生推移表（后工序）质量确认（管理图）对策书防止再发不良记录表停止计划台数实际台数10296%106（例）１２３４５６工位Ｎｏ呼叫停止27・AssemblyLine工位安灯（ＡＮＤＯＮ）28信息角在现场主要地点现场的可视化29⑥：定位停止线・作业从定位停止线开始进行，到下个定位停止线结束・作业未完成的情况下在定位停止线的位置停线、工程Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５定位停止线标记线「黄色」工位管理盘：安灯停止可动工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５「红色」遵守标准作业呼叫线「白色」呼叫用吊绳开关・作业中发生问题时，用呼叫开关来呼叫监督人员、（用安灯进行表示）・传送线30・定位停止作业方式（遵守标准作业）・作业开始作业未完成时停线呼叫线作业结束作业延迟定位停止线31（３）・遵守标准作业・管理・监督人员作业人员・制作可以遵守的标准・既定的作业必须遵守标准书重新修改・对于难以遵守的标准进行修改・由作业人员进行提案探讨・根据现场观察进行改善・难以遵守・难以操作、作业提案・切实的传授・仔细审视作业・积极的提案对于自身工作的改善意识要具备发现偏离标准的能力和修正的能力・作业要领书・作业顺序书・标准作业顺序书・作业要领书、32〔３〕：作业改善・（１）・排除浪费作业改善的工具灵活运用・标准作业组合表・山积表・在生产现场的5大任务②・质量的维持・改善④・降低成本（提高生产效率）③・确保生产数量・交货期⑤・无灾害现场①・人才培养（２）・作业的再次分配（３）・均衡化生产33（１）・排除浪费的作业・发生7种浪费②・生产过剩・・・提前生产、设备过剩、批量生产、④・加工本身・・・加工时毫不考虑精确度、①・次品、返工・・・原材料、工时、能量的损失浪费＝全部动作ー有效作业停滞③・库存・・・空间增加、搬运工具增加、所需时间变化（质量恶化）质量⑦・作业等待・・・作业、指示等待、材料、零部件等待（缺件）作业搬运加工⑥・动作・・・不产生附加价值的动作（附加作业）⑤・搬运・・・滞留、绕行搬运、倒箱、暂时存放、34・现场作业的实际状态・手待ち・１時置き・作りだめ・部品の積み重ね・不良品の手直し・①・标准作业组合表②・山积表③・标准作业票无附加价值的作业有效作业・安装零部件・涂装・切削・冲压・焊接、・为了领取零部件、工具的行走・零部件的开包作业・更换零部件・操作控制开关・搬运作业ムダ作业・降低工时：通过改善提高「有效作业」的比例・物流改善・作业改善・质量改善作业分析・浪费·作业等待·暂时存放·生产堆积·零部件叠放·次品返工·35 車型：工程Ｎｏ