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1目录1、编制依据22、编制原则33、编制深度34、工程概况35、使用材料36、施工准备47、施工中的一般规定48焊接H型钢梁制作89、钢梁（18M）装配2010、焊接工艺2111、构件的除锈喷丸、油漆2312、质量保证措施及特殊关键部位的控制2613、项目施工组织机构2714、工程总体目标2915、成品保护措施3016、安全保证措施3117、构件检验3218、施工劳动力计划表3319、主要周转材料计划3320、钢结构加工设备一览表3421、应急预案与响应3422、满堂脚手架3621、编制依据1.1国家、海南省、三亚市关于工程建设的法律、法规、规章和有关规定；1.2工程施工图纸；1.3部、省、市级单位发布的有关建筑施工、质量、安全文件；1.4公司认证通过的ISO管理体系文件等。本工程主要依据的规范性文件、标准规范及技术规程序号规范及标准名称标准号1、《中华人民共和国建筑法》1997年91号主席令2、《中华人民共和国安全生产法》2002年70号主席令3、《建设工程安全生产管理条例》国务院令第393号4、《建设工程质量管理条例》国务院令第279号5、《工程建筑标准强制性条文》建设部建标[2000]85号文6、《建设工程项目管理规范》GB/T50326-20017、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20018、《工程测量规范》GB50026-20079、《低合金高强度结构钢》GB/T1591-200810、《碳素结构钢》GB/T700-200611、《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-9812、《熔化焊用钢丝》GB/T14957-199413、《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-199414、《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-200815、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T529316、《碳钢焊条》GB/T5117-199517、《低合金钢焊条》GB/T5118-199518、《钢结构设计规范》GB50017-200319、《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138-200120、《钢-混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》YB9238-9221、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-200222、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-199123、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—8824、《建筑防腐工程施工验收规范》GB50215-2002325、《钢结构防火涂料》GB14907-200226、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-8927、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-200128、《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33—200129、《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》01SG519-200330、《建筑结构用钢板》GB/T19879-200531、《厚度方向性能钢板》GB5313-8532、《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274-200733、《直缝电焊钢管》GB/T13793-200834、《铸钢节点应用技术规程》CECS235-200835、《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及容许偏差》GB709-200636、《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352-200937、《焊接H型钢》YB3301-9238、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470-20032、编制原则2.1认真贯彻国家对工程建设的各项方针和政策，严格执行工程建设程序。2.2遵循建筑施工工艺与技术的客观规律，制订科学合理的施工流程，并在施工全过程中贯彻技术先行的原则。2.3针对本工程主体结构的特点，将采取多工序流水作业相结合的施工组织方法，以保证施工的均衡性和连续性。2.4坚持“质量第一、服务用户”的原则，优化施工方案，严格控制工程质量，合理缩短工期，确保安全文明施工，努力降低工程成本。2.5根据各施工阶段的特点与需要，合理规划施工总平面设计，为施工的顺利进行创造良好的环境条件。3、编制深度认真阅读并理解现有图纸及合同文件，分析各种影响工程施工的因素和本工程的特点、难点，精心组织各专业人员组成的方案编制小组，确定了本工程的施工管理目标，落实工程施工方案和施工的各项技术要求和措施，以满足工程施工需要。本施工方案主要根据现有图纸编制，作为钢结构施工的指导文件，在实际施工过程中根据完整的施工图进一步深化，形成专项施工方案。44、工程概况本工程为美丽之冠七星大酒店项目风情街天桥钢结构工程，为改建工程。桥体宽9m，跨度18m，主体采用钢混结，采用压型钢板组合楼板，抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度6度，结构使用寿命为50年。钢梁、檩条及附属构件等约23T，梁跨度18M采用H型截面实腹式，梁高为0.692M，桥面浇250厚C40钢筋砼。5、使用材料5.1埋件、檩托板材质为Q235b，预埋锚栓材质均为Q345b檩条，高强螺栓为抗剪型，梁腹板采用高频焊H型钢。5.2材料复验要求复验数量,同一钢厂、同一批号以60吨为单位复验一组。5.3对材料探伤要求：对吊车梁主材（翼腹板）原材料探伤合格后方可进行施工（中厚板进行UT检验）5.4采用双肢钢管，材质为Q235B，钢管为螺旋管，其中主段长度就是采购长度，加厚螺旋管长度根据图纸要求切割长度及坡口，其他柱间支撑系统钢管都采用无缝钢管。5.5钢梁及檩条H型钢都根据图纸尺寸定宽定长，专料专用（包括大尺寸连接板也是定宽钢板）严格按进厂钢板排料使用。5.6焊接材料选用钢材牌号焊条型号执行标准Q235b与Q235b焊接E43《碳钢焊条》Q345b与Q345b焊接E50《低合金钢焊条》Q255b与Q345b焊接E43《碳钢焊条》5.7喷丸、油漆选用5.7.1钢结构采用喷射除锈，等级为Sa2.5，符合GB8923-885.7.2全部钢结构按下表进行涂装。层别油漆名称遍数干膜厚度（μm）底漆环氧富锌底漆22×50中间漆环氧富锌中间漆160注：总厚度为160μm，面漆不做。56、施工准备6.1必须持证上岗，并在其考试合格项目及认可的范围内施焊6.2高强螺栓孔钻孔6.2.1钢梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。6.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。6.3钢梁支座加劲板下端应刨平顶紧，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，钢梁横向加劲板上端与上翼板刨平顶紧。6.4摩擦面试验6.4.1摩擦面试验数量先做4组，孔径28，高强螺栓直径25，高强螺栓性能为10.9级。6.4.2组别序号L1(mm)L2(mm)总厚度(mm)12018*25621010*2303456.4.3抗滑移系数：抗滑移系数≥0.457、施工中的一般规定7.1钢板接料时在焊缝两侧一定要加设引弧板，引弧板长度埋弧焊不小于100mm，CO2手工焊不小于60mm，并与母材同材质、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧长度应大于50mm，手工焊或气体保护焊引弧长度应大于20mm，焊接后用气割切除，严禁损伤母材。7.2下翼缘严禁打火，以免伤及母材。67.3所有翼腹板均采用半自动或数控切割，坡口加工采用半自动加工或机械加工的方法，严禁手工切割坡口。7.4焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污，清除范围为两侧个50mm位置。7.5翼板、腹板的下料。7.5.1对火焰切割设备的检查检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是否正常。检查射吸式割矩是否正常，各割矩的风线是否呈笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割咀的内孔。对多头火焰切割机还应检查割矩的纵向行走机构、横向调节机械、上下调节机构是否处于正常状态。7.5.2根据任务单，排版图，仔细核对钢板的牌号、宽度、长度和厚度是否符合要求。7.5.3吊运钢板至合适的切割位置，为防止钢板弯折，必须使用专用吊具。7.5.4调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。7.5.5在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。划线时，应考虑割缝的宽度：当板厚=50mm时，割缝宽度为3mm。考虑型钢焊接收缩，对50mm壁厚的箱体，其腹板的焊接收缩量按4mm补偿。7.6切割切割参数：钢板厚度（mm）割嘴号码切割氧气压力（MPa）丙烷气压力气割速度（mm/分）36~602#~3#0.69~0.780.04~0.05300~360钢板厚度大于38mm，应预热至60℃。7.7坡口坡口火焰切割参数参照氧乙炔下料参数，速度适当调慢。本体材料坡口形式见图示：坡口加工方法为半自动气割机。7.8焊条、焊剂烘烤焊条类型母材强度等级σ（MPa）烘干温度(0C)保温温度(h)碱性焊条≥600450~550450~470400~420227≤400350~4002酸性焊条300~400150~2501~2熔炼焊剂300~800300~45027.9定位焊焊脚尺寸小于8mm，间隔800mm，正反面交叉设置定位焊，位置在焊道之内，并持有焊接合格证的人员才能施焊。7.10加劲板的焊接，无论采取何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧。8焊接H型钢梁制作8.1制作工艺流程8气割大张板刨坡口拼接、自动焊校正气割长条校正反变形气割大张板刨坡口拼接、自动焊（超探）校正气割长条校正刨边下料加工割二端校正端部加工腹部开孔钻孔（检查）装焊零件抛丸栓焊检查油漆成品装工字自动焊（检查）翼板腹板其他零件8.2主要工序8.2.1零件下料8.2.1.1零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求：9项目允许偏差备注零件宽度，长度±2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm8.2.1.2对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。8.2.1.3对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。8.2.1.4当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。8.2.1.5料及钻孔等加工工序，如下图所示。当H型钢梁两端与牛腿连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根H型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。8.2.1.6下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。8.2.2H型钢的组装、钻孔及锁口8.2.2.1核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈；8.2.2.2检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修；8.2.2.3根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组装胎架，胎架示意图如下所示：10H型钢竖直（组立机组立）8.2.2.4检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨；8.2.2.5根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；8.2.2.6当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸要求；8.2.2.7坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。8.2.3H型钢的焊接8.2.3.1H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出