焊装工艺守则及质量控制

四川营山五四机械有限责任公司焊装工艺守则及质量控制-2-目录-3-一、范围本标准规定了本公司点焊、凸焊及CO2保护焊的操作工艺守则，并对焊装质量作了规定，规定了焊装的质量检查和缺陷的处理程序及方法。本标准适用于本公司的点焊、凸焊、CO2焊。二、焊装的一般要求1、所有的焊装零部件都必须相应的工艺文件，例如焊接工艺卡片、焊接作业指导书及检查作业指导书等，并严格按其工艺规范进行操作。2、所有焊装零部件的焊接部位不应有灰尘、水污、油污、油漆、氧化皮及锈蚀等，并严格按工艺要求进行清理。3、所有零部件的焊装必须保证定位准确、装夹可靠，并且不应有错装、漏装、错焊、漏焊等现象发生。4、各焊装工位都应有控制产品质量的Q自主控制表，操作者必须严格按照表中的要求对产品进行质量检查及控制。5、生产现场必须设置专职检验人员，负责对整个生产现场的产品质量进行检查。6、焊装作业必须严格遵守安全操作管理规程。三、点焊工艺守则及质量控制1、点焊的一般要求（1）我公司点焊设备包括悬挂点焊和固定点焊两种。因此各必须按工艺所指定的设备和焊钳进行操作。（2）焊钳上所使用的电极头必须与工艺所规定的型号相同。（3）为确保焊接强度，操作者必须研磨电极头，并对上、下电脑贴合状态进行检查，不允许有下列现象存在，并按以下要求进行进行控制：倾斜蘑菇状表面不平中心线错开-4-①电极头研磨频率一般为400点/次。正常生产时，每班至少8次，即每隔1小时左右研磨电极1次。（上、下午开班前必须研磨电极）。②研磨电极的工具为硅刀和专用工具。③电脑研磨的标准即电极工作表面尺寸d一般为φ6mm。也可参照表1进行研磨。板厚设计值d最大值dmax0.844.8156.41.25-66.41.566.4④电极研磨极限为电极端头离冷却水孔洞约3mm。当小于3mm必须用同一型号电极进行更换。⑤操作者应随时进行以下点检，以确认是否应研磨电极头。a电极直径b电极形状c电极长度d焊点直径e焊点形状f上、下电极贴合状态⑥当操作者发现电极中心线错位时，应立即报告班组长，由班组长通知维修组人员对此进行调整。（4）所有点焊规范参数必须严格按工艺所规定的数据进行调整。如工艺上未作明确规定，其焊接条件表可参见表2、表3附录A。表1电极工作表面尺寸--5-表2低碳钢板点焊条件表（一般规范）板厚电极最小点距P最小搭边R最佳条件最小d最大D通电时间加压力焊接电流焊核直径搞剪力值±14﹪mmmmmm周波NAMmN0.84.81012118190078005.344001.06.413181210225088005.861001.26.413201412270098006.278001.66.4132716163600115006.9106001.88.0163117184100125007.4130002.08.0163518204700133007.914500表3镀锌钢板点焊条件表（一般规范）板厚mm单面镀层厚u焊接电流A加压力N通电时间周波抗剪力值NABABABAB0.8210000850027002000810450040001.0210000950030002300911600055001.231200010500350025001012700065001.63150001200045003500121511500105002.031900014000400040001516150013500注：A为硬规范，B为软规范-6-a当板厚不同或三层以上（包括三层）板点焊时，按最小板厚的规范适当加大15％～35％。b两工件厚度之比（δ1/δ2）不能大于2.5。（5）车间专职技术人员应根据以下要求定期对焊接规范进行检测，并将每次检测数据记录在案。①检测方法a用瞬时电流计测定3次以上的平均值b焊枪空打状态下进行检测②检测频次a电流：一月1次（数据按3次以上测定的平均值）b通电时间：一月1次（数据按3次以上测定的平均值）c加压力：一月1次（从气压表上确认数据）③作业高峰时进行检测④焊接电流发生变动，主要是由于二次电缆多次通电以及频繁弯折后产生劣化和因网压波动大等原因造成，因此对检测不合格的规范应立即进行调整。⑤对通过调整后仍达不到规范要求且发热量大的电缆，应及时反映予以更换。（6）焊接规范的调整方法①焊接规范的调整必须由车间专职技术人员进行调整。②焊接电流和通电时间的调整用程序设定器进行调整。③一般情况下，焊接规范的调整是保持通电时间、保持时间、加压力设定不变，公在瞬时电流计的许容范围内对焊接电流进行调整。④调整完毕后，必须用瞬时电流计对规范进行检查认可，并按以下方式进行检查确认后记录在案：a试片撕裂试验达到技术要求。b产品工件检查达到质量要求。注：因公司电网波动较大（初级电压允许变化范围340～400V）且因气温升高造成冷却不良等原因，影响焊接规范频繁变动。所以车间每日应严格进行试片和工件检查，依据检查情况相应地调整焊接规范，以保证不脱焊和达到焊接技术要求。-7-2、点焊作业前的准备和检查要求（1）操作者作业前，必须按三、1、（3）条的要求研磨或更换电极头。（2）在空载状态下连续点焊5～8点，检查电缆是否发热过大以确定冷却效果。（3）按三、1、（6）条检查外，上、下午作业前还必须由操作者试片撕裂检查。试片规格参见附录B。①试片的材质和厚度应与工件实际情况相同。②当工件为三层板点焊时，试片也相应采用三层试片点焊。③试片撕裂检查方法：a对板厚δ≤1.6的工件，试片可按下图状态点焊，然后用手将焊点撕开，观察残留熔核直径≥5（δ为最小板厚）时即为合格；如焊点脱落而试片未撕裂或撕裂后熔核直径＜5,即为合格。b将试片按下图状态点焊后，夹在虎钳上，用专用钳等将焊点撕开后观察。当板厚δ≤1.6时，试片撕裂后在其中一片上形成孔洞且≥0.5d（d为电极表面尺寸）时即为合格。当板厚δ＞1.6时，撕出的焊核高度不小于板厚的20﹪即为合格，即h/δ≥20﹪。④试片必须保留交车间检验确认，并由车间操作者和检验员各自对试验结果记录在案。⑤必要情况下，可在公司材料快速实验室作试片拉伸抗剪试验。孔洞≥5100～15020～30焊点试片hδ孔洞≥0.5d-8-（4）当发现试片不合格后，应立即报告班组长，由班组长通知专职技术人员对焊接规范进行检测和调整或通知维修人员更换忆劣化的电缆。3、焊接作业中的检查手段和要求（1）操作者作业时必须使焊枪固定焊机的上、下电极与工件垂直。（2）操作者必须按三、1、（3）条的要求研磨电极头。（3）操作者必须对各工位上的焊件作4次以上的现物检查并记录在案。①检查频次：上午：09点、11点下午：14点、16点②受检查的工件必须是电极研磨前所焊的工件。③检查部位为：条件恶劣部位、多层板部位、产品规定重要部位及其它指定部位。④检查方法：将螺丝刀对准焊点，用榔头敲打3～4次（使螺丝刀端头进入电极压痕边缘约2mm），观察焊点不脱落即为合格。⑤操作者也应随时通过观察焊点形状、焊点直径、焊点发黑程度等来确定是否检查工件。（4）当检查工件不合格后，必须按以下方式处理中：①立即停止作业，同时向班组长报告，由班组长通知车间专职技术人员对焊接规范进行检测和调整。如检测焊接规范未发生变动，可通过研磨电极或更换电缆等措施后再作试验进行确认。②从发生不合格的工件开始，依次向前逐一对同一工件的相同部位进行检查，直到3件合格为止。并对不合格工件进行返修。③以上过程必须由操作者和车间技术员各自记录在案。（5）专职检验应按本标准的规定内容随时对产品工件进行抽检。对重电极压痕焊核150mm2mm电极压痕2mm-9-要、重点部位及经常发生质量问题的地方应加大抽检频次。如发现不合格品，应立即制止作业，并向车间班组长报告。4、焊点质量要求及检查、控制手段（1）焊点质量的基本要求①焊点强度和外观质量必须严格按产品图所规定的要求执行，其有关标准要求参见表4、表5、表6：项目代号SASBSC焊透率%最小焊透率202010最大焊透率909090拉伸抗剪强度的均匀性最小值见拉伸抗剪强度表的值平均值均匀性10个试样中，8个以上在实测平均值±10%的范围内，其余2个在±20%的范围内10个试样中，7个以上在实测平均值±12.5%的范围内，其余3个在±25%的范围内焊透率A%=h（δ-c）×100%最佳值为40%chdδδd：熔核直径h：单板上熔核高度c：压痕深度δ：板厚-10-表5拉伸抗剪强度表板厚最小值N平均值N（10个试样的平均值）0.6170021000.8260032001.0380047001.2510062001.6800099002.010800133002.313300161003.21950024100表6点焊外观质量要求项目FAAFAFBFC压痕深度0.05mm以下板厚的10%以下板厚的30%以下不作规定浮起0裂纹不允许不允许焊孔1.5mm以下焊渣不作规定②焊点外观应平滑且均匀，呈圆形或稍椭圆形，且无裂纹，无烧穿及飞边毛刺等。③点焊强度应可靠。焊点数量超过10点的直线焊缝，允许有5%的焊点脱焊（用螺丝刀检查工件），但不允许二点连续脱焊，且整个焊接总成脱焊数量不超过焊点总数的5%。检查出的脱焊焊点必须补焊。④焊接直径和焊点位置应严格按产品图所规定的要求执行。如产品-11-图上未作明确规定，焊核直径可参照表7执行；焊点位置按均布规定。焊核直径和位置公差标准参照表8执行。表7焊核直径mm板厚δ设计值d最小值dmin0.84～53.01.053.51.25～64.01.564.5表8焊核直径和位置度公差mm序号项目技术要求1焊核直径公差+2-12焊点间距公差±53焊点直线度≤34焊核中心至边缘最小距离5（2）点焊质量检查采取操作者自检、互检以及专职检验人员检查的方式进行。①操作者应严格按工艺要求和操作规程进行作业，焊点数量及焊点位置应正确。同时应避免和减少分流，保证焊接强度。②操作者应严格按三、4、（1）条的质量要求和焊接作业指导书的要求，对每一个焊接总成进行检查，确保点焊质量。③操作者如发现质量问题，应立即向班组长或现场施工员反映，以便找出问题原因，操作者绝不能擅自处理。-12-④班组长及现场施工应随时检查、督促工人质量意识，对违反操作规程、工艺纪律和质量要求的工人应及时指出和纠正。⑤生产车间应定时对工人操作技能和质量意识进行培训。⑥检验员应按焊接作业指导书和检查基准书上的要求，对焊接质量进行检查。同时还应重点巡检或加大比例抽检重要部件。⑦检验员对发现的问题除立即反映外，还应配合其他人员查找问题原因。⑧车间现场施工员和检验员应每周送检点焊试样，作宏观金相试验，检查焊透率Ａ%以及焊核直径d。试样可在作业开始及作业高峰期时提取，脱焊时应重点检查。（3）质量问题的处理程序①对漏装、漏焊、错焊工件，由检验人员开出不合格品通知单，通知车间、技术部门和品质部三方签署处理意见，进行返修。②对经常发生脱焊的工件，车间、品质部和技术部门应调查分析原因并进行整改。同时检验开出不合格品通知单，以上三部门签署意见后进行返修。③外覆盖暴露件等重要表面出现凹凸不平，可在修整线进行修正。同时车间、品质部的技术部门三方分析产生原因，并进行控制。④如覆盖件经修正后仍有轻微凹凸的，检验人员应开出不合格品通知单，由技术部门签署意见后再进行下工序补灰处理。⑤对来件不合格（裂纹、严重缩颈、尺寸超差等）已焊成产品的，由检验开出不合格品通知单，经车间、品质部、技术部门三方签署意见后进行处理。（4）点焊常见缺陷产生原因及其修复方法见表9-13-表9点焊常见缺陷的产生原因及修复方法序号点焊缺陷焊接形状产生原因修复方法初期加压时间不足保持时间不足焊接电流焊接时间电极加压力上、下电极的贴合状况被焊工件装配状况过大不足过长过短过大不足接触面积过大接触面积过小接触面不均匀错位表面不清洁工件搭边不足工件折边过小1结合面飞溅○○○○○○○○1.对烧穿焊点用CO2焊或氩弧焊补焊。如是表面焊点补焊后需打磨平整光滑。2.对飞溅大的焊点在旁边补焊一点并磨去飞溅行刺。2表面飞溅○○○○○○3熔核过大烧穿○○4熔核过小○○○1.在缺陷