工厂管理的八大浪费

1/471/22班组管理培训系列之讲师：党争奇2020年7月1日星期三为徐航压铸现场管理提升创造价值工厂管理八大浪费2/472/22一、浪费定义Whatisthewastes?什么是浪费：◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。◇实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。◇加工零件，组装产品，油漆、包装，增值?◇点数、库存、品质检验,不增加价值?◇搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。◇资源超过了“绝对最少”的界限。TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费什么是浪费??3/47▶3/22一、浪费定义Whatisthewastes?■制造周期LeadTime制造业最大的浪费1.纯附加值活动时间:加工或组装时间2.非附加值活动时间:检查,作业准备(setup)时间3.浪费时间:其他所有时间(储备,移动,等待等)纯附加值时间只不过是全部时间的2%▶大部分浪费时间是以库存的形式显现目标:减少库存的同时消除不良品4/47２．トヨタ生産方式ームダ廃除浪費的認識ダ業作業浪費沒有付加価値的作業正味作業作业中一些不必要的东西★手提、无意味运搬等没有付加価値、但在现在的作业条件下必须做的工序★去取部品、除去外注部品的包装等損失发现浪费＝熟悉现场作业损失浪費真正作業７０％３０％损失浪費馬上可解決一时无法解决作業者的動作5/47注視現場的眼晴２．トヨタ生産方式ームダ廃除・立足現場・發現現場的問題・現場對策。・確立目標５個為什麼（５Ｗ）對対象物反復提出5個為什麼試想本以為正確的為不正確的動「放取物品」、「改變存放」、「找東西」沒有付加価値的動作工作為了增加付加価値的人類的動作“動＋人類的知識＝工作”「動」和「工作」的區別是什麼？6/47ムダは取り除いてこそ、ムダといえる。現場に実際にあるうちは、必要なモノ、必要な作業である。迅速取締想到的損失豐田生産方式７種損失和CPS的９種損失因此、着眼于兩大損失!!製造現場的損失是「成本增加的生産的一個要素」。１．不良修理的損失２．製造過剩的損失３．加工的損失４．運搬的損失５．在庫的損失６．動作的損失７．等待的損失丰田生産方式佳能（CPS）１．仕掛的損失２．不良的損失３．設備的損失４．経費的損失５．管理的損失６．設計的損失７．人材的損失８．動作的損失９．立上的損失日常業務中存在不生成付加価値的物和作業（CPS；‘76年より活動）現場的２大損失動作・運搬的損失停滞的損失7/474/22二、浪费使企业走向衰亡设备的故障修复，修理因缺件引起的停线产品的装卸等待接收材料寻找材料和工具缺陷产品8/47二、浪费使企业走向衰亡运转设备的监视重物的长距离搬运产品作成过多谁管理票据等打印产品的数量核对成品等的保管产品等的搬运9/476/22·超前生产的浪费→库存/搬运/管理生产计划材料采购部件物流·转换的浪费→工序变更/设备变更/熟练·计划变更的浪费→步骤/剩余库存·计划变更的浪费→材料定购的修正/剩余库存·备料提高的浪费→人员/经费·剩余设备(模具)的浪费→制作费/管理·移动的浪费·装卸货的浪费·库存的浪费·寻找存货处的浪费制造制造工序·取放的浪费·工作者之间半成品的浪费·工作距离的浪费·工序不平衡浪费·返工的浪费·工作损失的浪费·制造不良的浪费·临时存放的浪费·临时存放的浪费商品物流产品物流·重放的浪费·移动的浪费·临时存放的浪费·堆放的浪费·配送的浪费二、「浪费」的事例·库存的浪费10/47152637487/22虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的过多制造的浪费WasteofOverproduction库存的浪费WasteofInventory搬运的浪费WasteofMovement不良品的浪费Wasteofdefectiveproducts加工的浪费Wasteofprocessingitself动作的浪费WasteofMotion等待的浪费Wasteofwaiting管理的浪费Wasteofmanagement三、精益生产的八大浪费11/478/221)制造过多（早）的浪费多做能提高效率，提早做好能减少产能损失是一个很大的误解。•生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded•生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded劳模？12/479/221)制造过多带来的问题◆把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。◆工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。◆车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。◆材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。13/47我们的现状？？14/47计划有误维修问题效率问题能力不平衡质量问题交货问题10/222)库存的浪费（在制品WIP）高水平库存掩盖所有问题“库存是万恶之源”库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。15/472)库存降低会暴露问题暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。库存水平16/47空闲时多制造的部分﹔设备状态良好时连续生产﹔认识错误:提前生产是高效率表现﹔大量库存才保险存貨管理名言:庫存是必要的产物占用大量资金缓解供需矛盾2)库存产生的原因17/47“库存”作为资产是有价值﹐但过多则会面临以下风险﹕降低资金周转速度﹔占用大量流动资金﹔利息损失﹔增加保管费用﹔容易变质劣化;面临过时的市场风险﹔连接图片2)库存产生的成本18/47库存三不:不大批量生产不大批量搬运不大批量采购2)库存如何降低、减少分类管理法:A常备料安全库存﹔B非常备料建立采购周期CJIT库存管理;D控制在库金额;E定期盘点;F库存警示方法。19/47搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献约85%搬运灾害搬运灾害其它2约25%-40%是搬运费工厂灾害604070~80%搬运及停滞时间其它2加工费工序时间12/223)搬运的浪费20/47有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。生产流水化同步化是减少搬运的根本之道3)搬运的浪费21/4722/474)不良品的浪费定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.影响：产品报废﹔降价处理﹔材料损失;出货延误取消定单﹔信誉下降23/474)不良品的浪费产生原因﹕设计不良;工艺设计不合理;制造阶段的管理影响产品质量使用不合格材料;对已发生的不良处理不当如何减少不良发生作业管理—标准作业指导书,标准作业,教育训练﹔全面质量管理(TQM)﹔异常管理(广告牌管理)﹔首件检查﹔自主检查24/47带来的问题材料的损失设备、人员工时的损失额外的修复、挑选、追加检查额外的检查预防人员降价处理出货延误取消定单信誉下降不良、返工、召回造成企业高额的质量成本14/224)不良品的浪费25/47我们的现状？？26/47定义：指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。影响:需要多余的作业时间设备﹔电﹑气等能源浪费﹔管理工时的增加﹔不能促进改善5)加工的浪费一、指多余的加工二、指过分精确的加工对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。27/47如何改善：能否把公差放宽?能否改用通用件或标准件？能否改变生产方法?能否把检验省略掉?是否确实了解客户的需求？产生原因﹕质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔5)加工的浪费28/472)3)4)1）两手空闲7)转身角度大单手空闲8)作业动作停止9)动作太大10)移动中变换“状态”不明技巧伸背动作一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！5)6)左右手交换步行多11)12)弯腰动作重复/不必要的动作任何不产生价值的人员和设备的动作精益生产专家6)动作的浪费29/476)动作的浪费动作研究：动作级别定义30/47按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.“手能够得着的配置及立式作业化□动作范围的极小化6)动作的浪费31/47原则1.取消不必要的动作原则2.减少视觉的移动原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便原则7.利用没有成本的动力或重力原则8.两手可以同时使用原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行原则11.器具/工具统合原则12.要可以先入先出动作分析的原则6)动作的浪费32/47原则1.取消不必要的动作改善前改善后正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。改善前改善后部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移오실로스코프오실로스코프原则2.减少视觉的移动6)动作的浪费33/47改善前改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂(合计四回)使用了两个针头，只要涂敷两回改善前改善后在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40㎝在传送带上方设置印张放置台手臂的移动距离为15㎝原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置6)动作的浪费34/47改善前改善后不恰当的作业台的配置恰当的作业台的配置改善前改善后拿起放在作业台上的钳子需要转换手势把钳子放在漏斗型器具内使用原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便6)动作的浪费35/47改善前改善后作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里改善前改善后原则7.利用无成本的动力或重力原则8.两只手可以同时使用作业台放置部品（按钮）一只手操作24秒作业台15秒两只手操作左手右手放置部品（按钮）6)动作的浪费36/47改善前改善后·包装用塑料袋在身后·需要作业者的转身动作·来回四步的步行·包装用塑料袋吊在上面·作业者的转身动作没有了·四步步行没有了改善前改善后·作业台大·与部品的距离远·水平方向放置部品，很难取出·作业台小化(2/3)·与部品的距离近·倾斜放置部品，容易取出原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行6)动作的浪费37/47改善前改善后改善前改善后取出部品平均移动距离60㎝，先入先出很困难存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便原则11.器具/工具统合原则12.先入先出成为可能6)动作的浪费38/47我们的现状？？39/47⑾外发等待①接收等待②检查等待③搬运等待④入库等待③搬运等待⑧作业等待⑨准备工作等待⑩维修等待③搬运等待⑿返修等待③搬运等待④入库等待③搬运等待⑥加工等待⑦批量等待“等待”的种类发外加工③搬运等待供应商接收①纳入等待检查②检查等待材料仓库⑤出库等待返修产品仓库⒀出库等待顾客•生产线的品种切换；•时常因缺料而使机器闲置；•上工序延误导致下工序停工；•机器设备时常发生故障；•生产线未能取得平衡；•材料虽已备齐，但制造通知单没到对不起，请少等会儿...还没好吗？.17/227)等待的浪费40/47案例分享：流水线平衡LOB41/47我们的现状？？42/47人机法应用案例：人机改善单独作业共同作业空闲点评：1.周期时间缩短：由38秒缩短到33秒，即每小时产能提升14pcs,提升率15.15%；2.设备利用率由78.95%提升到90.91%，提高了设备稼动率11.96%；3.人的利用率由76.32提高到87.88%，提高率为11.56%；43/47定义：由管理造成生产力、周期、资源利用等的浪费﹔浪费的产生：会议的浪费﹕目标职责不清的浪费﹕沟通及信息传递的浪费:表单记录的浪费:8)管理的浪费44/47浪费的消除：会议的浪费:明确会议目的,会议是为解决问题目标职责不清的浪费:明确部门岗位职责沟通及信息传递浪费:保持良好