第5章存货管理业务流程

第五章库存管理业务流程第一节库存及其作用第二节库存控制的决策第三节库存问题的分类及控制的基本方式第四节再订货点与服务水平第一节库存及其作用一、库存的定义：库存是指一切闲置的，用于未来的，有经济价值的资源。(资源的闲置就是库存，与这种资源是否存放在仓库中没有关系，与资源是否处于运动状态也没有关系。)二、库存的作用（基本功能）1、缩短订货提前期（满足预期顾客需求）；2、平滑生产要求（稳定作用）；3、分离运作过程；4、分摊订货费用；5、使企业达到经济订货规模；6、防止脱销；7、避免价格上涨。库存掩盖的问题永远不会自行消失合理库存失控库存计划不周市场需求不明设备故障人员培训不足质量问题职责不清解决办法：•领导下决心•降低库存、暴露问题•追根究底、查明原因•彻底解决、永不发生•再次降低库存……供应商选择不当？三、库存的种类1、按库存在生产中的作用分类①主要原材料；②辅助材料；③燃料和动力；④修理用备件。2、按库存物资存在的状态分类①原材料库存；②成品库存；③部件库存；④备件库存；⑤在制品库存。3、按库存用途分类①经常性库存；②保险性库存；③季节性库存。第二节库存控制的决策一、库存决策的内容1、两次订货的间隔时间的确定2、每次订货的订货批量的确定3、每次订货提前期的确定4、库存控制程度的确定（满足用户需求的服务水平）二、影响库存控制决策的因素1、需求特性因素（1）确定性需求与非确定性需求（2）有规律变化需求与随机变化需求（3）独立需求与相关需求①独立需求：指对一种物料的需求，在数量上和时间上与对其他物料的需求无关，只取决于市场和顾客的需求。②相关需求（从属需求、非独立需求）：指对一种物料的需求，在数量上和时间上直接依赖于对其他物料的需求。④生产过程的需求分析原材料外购件外协件辅料加工加工装配在制品半成品产成品服务市场投入转换产出相关需求相关需求独立需求2、订货提前期：确定的或随机的3、自制与外购4、服务水平三、库存费用和库存控制的目标（一）库存费用1、随库存量增加而增加的费用（1）资金成本（2）仓储空间费用（3）物品变质和陈旧（4）税收和保险2、随库存量增加而减少的费用（1）订货费（2）调整准备费（3）生产管理费（4）购买费和加工费（5）缺货损失费3、库存总费用（一般以年为时间单位）（1）持有成本（存储费用）：包括资金成本、仓库成本、折旧、损坏、保险等（2）订货成本：包括订购费用、物资进货成本（3）缺货成本：失去销售机会带来的损失、信誉损失以及影响生产造成的损失。（4）购买成本（库存物料成本）：与价格和订货数量有关。设：D：对库存货物的年需求量C：货物的单价，元/件Q：每次订货的批量h：每件存货的年库存持有成本占其价值（C）的百分比H：每件存货的年库存持有成本，H=C*h,S：一次订货的费用CT：年库存总费用订货量Q费用Q*CR+CHCRCH年维持费用CH=*Q*H=*Q*C*h1212年订货费用CR=SQD年总费用CT=DCSQDhCQ21年总费用CT=DCSQDhCQ21为获得使总成本最低的最优订货批量Q*，总成本CT看作以Q为自变量的函数，将CT对Q微分：22QSDhCdQCdTHDSChDSEOQ22得：0dQCdT令QD年订货次数＝（单位：年）＝订货间隔期DQT（单位：天）＝或：订货间隔期365DQThCDST2*hCDST2*×365或：因此，最佳（经济）订货间隔期为：（二）库存控制的目标在库存成本的合理范围内达到满意的顾客服务水平。（三）有效库存管理的必要条件1、可靠的需求预测；2、对生产提前期及变化幅度的了解；3、对库存持有成本、订货成本与缺货成本的合理评价；4、库存细项的合理分类。第三节库存问题的分类及控制的基本方式一、库存问题的分类（一）单周期库存与多周期库存1、单周期需求：仅仅发生在比较短的一段时间内或库存时间不可能太长的需求，也称作一次性订货量问题。单周期需求出现在下面两种情况：①偶尔发生的某种物品的需求；②经常发生的某种生命周期短的物品的不定量的需求。2、多周期需求：在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求，其库存要不断地补充。二、库存控制的基本方式1、连续观测库存控制系统（固定量系统）2、定期观测库存控制系统（固定间隔期系统）3、库存重点控制方法——ABC分类法4、周期盘点1、连续观测库存控制系统（固定量系统）（1）工作原理：连续不断的监视库存余量的变化，当库存余量下降到某个预定数值--------定货点（Reorderpoint,RL)时,就向供应商发出固定批量的定货请求，经过一段时间，我们称之为提前期（Leadtime,LT),定货到达补充库存。（2）特点：要发现现有库存量是否到达订货点RL，必须随时检查库存量，这样就增加了管理工作量，但它使库存量得到严密的控制，因此，适用于重要物资的库存控制。订货点量=平均日需求量*平均订货周期+安全量2、定期观测库存控制系统（固定间隔期系统）（1）工作原理：每经过一个固定的时间间隔，发出一次定货，定货量为将现有库存补充到一个最高水平S订购量=平均日需求量*（订货间隔时间+平均订货时间）+安全储备量–现有库存量–已订未达量（2）优点：不需要随时检查库存，简化了管理。（3）缺点：不论库存水平降得多还是少，都要按期发出订货，当库存很高时，订货量是很少的。两种库存控制方法的比较订货方法名称固定期方法固定量方法订货数量每次订货数量变化每次订货数量保持不变订货时间订货间隔期不变订货间隔期变化库存检查在订货周期到来时检查库存随时进行货物库存状况检查和记录订货成本较低较高订货种类多品种统一进行订货每个货物品种单独进行订货作业订货对象B类及C类货物A类货物,有时B类货物亦可采用缺货在整个订货间隔内以及提前订货期间内均可能发生缺货缺货情况只是发生在已经订货但货物还未收到的提前订货期间内3、库存重点控制方法——ABC分类法◆基本思想：采取重点管住少数价值高的物品的策略，可以收到很好的效果。A类物资：占库存资金75%左右，而品种数却仅占20%左右的物资；B类物资：占库存资金15%左右，而品种数却占30%左右的物资；C类物资：占库存资金10%左右，而品种数却占50%左右的物资；不同公司划分A、B、C三类物资的标准有所不同库存物资ABC分级比重级别年消耗金额（%）品种数（%）A60—8010—20B10—3020—30C5—1550—704、周期盘点除了通常的期末盘点方法以外，还可以采用循环盘点法（也称周期盘点法)。循环盘点区别对待A、B、C不同类型的物料，规定不同的盘点间隔期和允许的盘点误差，进行轮番盘点，如下表所示。循环盘点的好处是可以在不中断生产的情况下进行盘点。表ABC物料划分及盘点ABC分类品种数占总品种数的比例(％)价值占总价值的比例(％)盘点间隔期允许盘点误差(％)A10～2060～80每月一次±1B15～3015～30每季一次±2C60～8010～20半年一次±51）周期盘点法的优点●能周期性地发现问题所在并采取措施。在一年内连续地找出出现问题的地方，而不是等到年终才进行盘点，这样就可以保证问题出现时能及时解决。●可以完全或部分地消除由于盘点而造成的停产。●提高周期盘点人员的素质。通过周期盘点，周期盘点人员能熟练地识别零件，获得准确的记录，调整偏差，找出解决系统错误的方法，使得库存记录更准确。2）周期盘点方法●ABC法。库存记录项目根据ABC分类法进行分类，并以不同的盘点周期进行盘点。例如，由于库存项目的价值不同，A类项目每月盘点一次，B类项目每季盘点一次，C类项目每半年盘点一次。从库存清单表头开始按次序进行盘查。现列举一例，介绍如何安排周期性盘点。项目数每年盘点频率C类——4000×2＝8000B类——1500×4＝6000A类——250×12=3000--------------------------------------------总计：17000每年工作日：250每天盘点数：68●分区分组法。为了提高盘点的频率，库存项目应根据所有的区域分组。这种方法常用于分区存放系统。在成品或中间库存的盘点中，对每个区整个盘点一次，并与库存记录相比较。分区管理员以一个固定周期进行盘点。●存放地点审查法。存放地点审查法用于准确地确定物料的存放地点。通常每个库房内都有很多货架。如果物料放错了地方，正常的周期盘点就不能进行。使用这种方法时，所有的货架都做了编号，每个盘点周期对特定的货架进行检查，通过对每个货架上的物料号与库存记录进行比较，核实每个库存项目所在的货架。这种方法容易实施，因为它只需要检查物料号而不需要检查物料的数量。3）周期盘点技术理想情况下，一个周期盘点可同时使用几种方法。选择盘点的方法取决于库存系统的实际情况。对于周转快、随机存储的项目，分区分组法是有效的方法；对于多货架的库房，ABC方法和库存存放点审查法结合在一起将会更有效。但即使在最好的环境下要做到准确的盘点也是很困难的。使用一些技术可以加快盘点，提高盘点的准确性，这些技术如：称重盘点(使用地磅和台秤)，按次序堆放(未盘点的库存项目不要放在隐蔽处)，用标准容器，等等。第四节再订货点与服务水平一、再订货点与安全库存二、服务水平（一）服务水平与安全库存的关系（二）缺货与服务水平三、关于模型实际使用的讨论一、再订货点与安全库存两个概念：◆再订货点：当库存余量下降到某个预定数值时，就向供应商发出订货请求。该预定数值称为再订货点。◆安全库存：是一种额外持有的库存，它作为一种缓冲器用来补偿在订货提前期内实际需求超过期望需求量或实际提前期超过期望提前期所产生的需求。（一）确定再订货点的要求在库存持有量能够满足等待订货期间（即提前期）的需求时下订单。（1）若需求与提前期都是常数，再订货点为：ROP=dLT其中：d——需求率；LT——提前期（2）一旦需求或提前期发生变化，实际需求就有可能超过期望需求。因此，为了减少缺货风险，应持有额外库存即安全库存。这时，再订货点为：ROP=提前期内的期望需求+安全库存二、服务水平◆服务水平是衡量随机型库存系统的一个重要指标，它关系到库存系统的竞争能力。衡量服务水平有以下方法：（1）整个周期内供货的数量/整个周期的需求量（2）提前期内供货的数量/提前期的需求量（3）顾客订货得到完全满足的次数/订货发生的总次数（4）不发生缺货的补充周期数/总补充周期数（5）手头有货可供的时间/总服务时间（一）服务水平与安全库存的关系在提前期内需求近似服从正态分布的情况下，如果没有安全库存，缺货的概率可达50%。增加安全库存后，降低了缺货风险，提高了服务水平。1、安全库存对公司的成本有双重影响：①降低缺货损失费，提高服务水平；②增加了维持库存费。2、服务水平越高，安全库存量越大，所花的代价也越大，但服务水平过低又将失去顾客，减少利润。因而确定适当的服务水平是十分重要的。几个模型：模型1：提前期内的期望需求与标准差均已知。ROP=提前期内期望需求+ΖσdLT其中：Ζ-----标准差数σdLT-----提前期内需求的标准差模型2：只有需求可变时，再订货点为：ROP=d×LT＋ΖLTσd其中：d-----平均日或周需求σd------每日或周需求的标准差LT------提前期天数或周数模型3：只有提前期可变时，再订货点为：ROP=d×LT＋ΖdσLT模型4：需求与提前期均可变时，再订货点为：ROP=d×LT＋ΖLTσd+d2σLT22ˉ（二）缺货与服务水平再订货点计算无法揭示给定提前期服务水平下的期望缺货数量。但是，有时期望缺货数对管理者非常有用。各订货周期的期望缺货数由下式计算：E（n）=E（Ζ）σdLT其中：E（n）-----各订货周期的期望缺货数E（Ζ）------标准化了的缺货数σdLT------提前期需求标准差三、关于模型实际使用的讨论以上介绍的几种决策模型，是库存控制中最基本最简单的模型，也是库存控制定量研究的基础。实际中的库存问题没有那样理想化。一般来说，越接近实