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序言.....................................................2一、零件分析.............................................3（一）零件的作用（图）...................................3（二）零件的工艺分析.....................................3二、工艺规程设计........................................4（一）确定毛坯的制造形式.................................4（二）基面的选择.........................................4（三）精基准的选择.......................................6（四）制定工艺路线.......................................8（五）机械加工余量，工序尺寸及毛坯的确定................11三、夹具设计...........................................14（一）机床夹具的功用....................................14（二）问题的提出........................................15（三）夹具设计..........................................15（四）夹具各零件尺寸（图）..............................182序言毕业设计是学生在学校完成了大学三年的全部课程，并在进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，也是学生在校学习阶段的最后一个重要的教学环节，是完成工程师基本训练的一个必不可少的过程。通过毕业设计培养学生综合运用所学知识独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。毕业设计是在毕业实习的基础上进行的，根据自己的设计课题，在毕业实习期间认真调查研究、搜索资料。本次设计是提高CA6140车床上拨叉的加工效率，设计正确的加工工艺路线，以及某道工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是一次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，一丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和错误之处，敬请批评指正，以便及时改正。3一、零件分析（一）零件的作用（图）题目所给的零件是车床CA6140拔叉，型号为831007。它位于车床变速机构中，主要起换挡使主轴回转运动按照工作者要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用，零件上方的φ22孔与操纵机构相连，Φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴相接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，俩件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，不适合磨削，以下则是拨叉零件需要加工的表面以及表面之间的位置要求。(1)小孔以及与之相通的锥孔、螺纹孔。(2)大头半圆孔Φ55(3)拨叉底面，小头孔端面，大头半圆孔端面，大头半圆孔端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与之中心线的垂直度误差为0.05由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度，再根据加工方法的经济精度以及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所4以根据上述要求，采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受的冲击力不大，零件制造又比较简单，故选择铸件毛坯，选用铸件公差等级为CT9级，已知该拨叉零件的生产纲领为5000件∕年，零件的质量为1.0kg∕个，可确定该拨叉零件为大批生产，所以初步确定工艺安排为；加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主（二）基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择正确与合理可以使加工质量得到保证，生产效率提高。（1）粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则：（1）重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表面具有较小的加工余量，应选择该表面为粗基准（2）表面间的相互位置要求原则必须保工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面作为粗基准，如果5在工件上有很多不加工表面，应以其中与不加工表面相互位置要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等（3）余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量较小的表面作为粗基准（4）定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的的表面，以便定位准确，夹紧可靠在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准；在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉（5）不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许使用一次，不能重复使用对于一般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面要求要求相对位置精度较高的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。根据这个基准选择原则，现选取Φ22孔的不加工外轮廓作为粗基准，利用俩个V型块支撑Φ22俩个外轮廓表面作为粗基准的定位面，限制5个自由度在利用一个销钉限制一个自由度达到完全定位然后进行铣削。对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取拨叉俩个φ22孔德下端面为粗基准，利用俩个φ622的外轮廓作为主要定位面，再以一个销钉限制最后一个自由度，达到完全定位。（三）精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。当二者不重合时，应该进行换算。（1）基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。（2）基准统一原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位置精度。采用统一基准的好处在于：可以在一次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度；有关工序所采用的夹具结构比较统一，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。（3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。（4）互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证（5）定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。（6）如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专7门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。（7）加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。(8）工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。(9)加工原则:1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉下端面2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。3）遵循“先主后次”原则.4）遵循“先面后孔”原则.考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准统一和基准重合”原则,以粗加工底面为定位粗基准。8（四）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几乎形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证，再生产纲领已确实，为大批量生产的条件下，可以考虑使用万能机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。1．工艺路线方案一工序Ⅰ粗铣40φ孔的两头的端面，φ73mm孔的上下端面。工序Ⅱ精铣φ40孔的上下端面。工序Ⅲ粗镗,半精镗,精镗φ55至图样尺寸。工序Ⅳ钻，扩铰两端φ22孔至图样尺寸。工序Ⅴ钻M8的螺纹孔，钻φ8的锥孔钻到一半攻M8的螺纹。工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。工序Ⅶ去剌，检查。2．工艺路线方案二工序一：退火工序二：粗、精铣Ф22mm、Ф55mm的下表面，保证其粗糙度为3.2um工序三：以Ф22mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф22mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2um,其上、下表面尺寸为50mm9工序四：以Ф22mm的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф22mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6um，垂直度误差不超过0.05mm工序五：以Ф22mm的下表面为精基准，粗、半精镗Ф55mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2um工序六；以Ф22mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф55mm的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过0.07mm，其上、下表面尺寸为30mm工序七：铣断工序八：以Ф22mm的孔为精基准，钻Ф8mm的锥孔的一半，装配时钻铰工序九：以Ф22mm的孔为精基准，钻Ф6mm的孔，攻M8的螺纹工序十：以Ф22mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为6.3um工序十一：检查3．工艺路线方案三工序一；退火工序二：粗、精铣Ф22mm、Ф55mm的下表面，保证其粗糙度为3.2um工序三：以Ф22mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф22mm、Ф55mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2um，10Ф22mm的上、下表面尺寸为50mm，Ф55mm的上、下表面尺寸为30mm工序四：以Ф22mm的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф22mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6um，垂直度误差不超过0.05mm工序五：以Ф22mm的下表面为精基准，粗、半精镗Ф55mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2um工序六：以Ф22mm的孔为精基准，钻Ф8mm的锥孔的一半，装配时钻铰工序七：以Ф22mm的孔为精基准，钻Ф6mm的孔，攻M8的螺纹工序八：铣断工序九：以Ф22mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为6.3um工序十：检查3.工艺方案的分析与比较。上述工艺方案的特点在于：方案一是光加工与φ22mm的孔有垂直度要求面再加工孔，而方案二恰恰相反，先是加工完φ22mm的孔，在以孔的中心轴线来定位加工与之有垂直度要求的三个孔面，方案一装夹次数少，但在加工φ22mm的时候最多只能保证一个面定位面与之与之有垂直度要求，其他两个面很难保证，因此，此方案有很大弊端。方案二在加工三个面时都是用φ22孔的中心轴线来定位，这样很容11易就可以保证其余三个面的为制度要求。所以综上最终方案为：工序Ⅰ粗铣φ40孔的两头的端面。工序Ⅱ钻，扩铰两端φ22mm孔至图样尺寸。工序Ⅲ粗铣中间孔上端面。工艺方案的分析与比较。上述工艺方案的特点在于：方案一是光以拔叉底面为精基准，加工φ22两小孔，然后再加工φ55孔，而方案二则与此相反光以φ22外圆为基准加工φ55孔，在通过定位加工φ22两小孔，两相比较可以看出，先加工φ22小孔，再加工φ55孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹都比较方便，而且两方案中的工序嗾使相等的，只需将方案一与方案二中的某些工序相接合，取