搜索
LEAN生产方式1LEAN生产方式：汉语解释为瘦，没有脂肪的骨干的含义，即没有任何浪费，最适合的生产方式。1.含义2.出处美国引进日本汽车公司的生产方式，比较过去FORD汽车生产方式(FORDISM），MIT大学研究，名称为TOYOTA生产方式或LeanProduction。3.是什么？过去生产方式是允许少量不良和一定数量的安全库存，但Lean生产方式是不接受不良、库存，消除一切没有附加价值业务。Lean生产方式不仅要求公司不断投资，重视小费用自动化（LCA），还要求员工无私奉献、不断学习，提高自身的创新和协作能力。※以前的生产方式(FORDISM):•单纯反复作业•同一型号大量生产•严格职务管理(人员职责固定)•允许少量不良、安全库存2LEAN生产方式的必要性1、管理System的改善•克服经营危机，合理的结构重组•整合物流体系•提高Flexibility(灵活性)2、生产环境改善各公司固有生产体系构筑（Leadtime(需求)缩短，提高生产效率，物流合理化）3、消费者要求品质多样化•产品lifecycle(周期)的缩短•产品差别化、个性化•HighQuality,LowCost,Shortdelivery的要求4、生产现场的浪费过剩，等待，搬运，加工，库存，动作，不良的浪费（7种浪费）LEAN生产方式3LEAN生产方式的特点1、重视员工个人能力•体系的培训•员工多技能化，岗位轮换制，改善活动•活用工人知识（如改善建议等），差别工资，部门调动活性化2、重视SPEED(速度)•生产线速度•缩短新产品开发周期（新产品开发时供应商共同参与）•MODULE(模块)生产方式•物流过程单纯化•销售情报结合生产过程（OrderEntrySystem，如BarCodeSystem等）•不断开发新产品3、严格的品质管理TQC,QC小组活动，PPM管理4、浪费Zero化（根绝浪费）动作分析，JIT管理LEAN生产方式4LEAN生产方式期待效果•减少工厂库存（slim化）所有业务流程单纯化，组织效率极大化•少人化，提高灵活性问题点供应商承担风险频繁供应（部品物流）改变思想，母企业跟供应商共存共荣5LEAN生产方式JITJustintime必要部品，必要时间，必要数量日本丰田公司1997年、大概有178个供应商供货1000种，每年签订合同，按照外协看板供货（指定时间±30分钟以内）JITⅡ母企业、供应商区分破坏，部品供应效率极大化，1986年美国Audio部品由“Boss”公司开发，IBM，AT&T，Intel等进入阶段。JITI:母企业库存缩小目标JITⅡ：母企业，供应商合一，同一个假想公司概念，两公司间重复业务大幅度减少（采购人员减少25%），未来革新运动6各种管理SKILLLEAN生产方式•ERP:EnterpriseResourcePlanning，全公司的整合资源管理system,生产、物料、营业、人事、会计等全部资源系统化；•BPR:BusinessProcessReengineering；•MRP:MaterialRequirementPlanning(采购、物料)；•SCM:SupplyChainManagement供应链管理；部品供应商、采购、生产、物流、消费者统一管理；•CRM:CustomerRelationshipManagement客户关联资料分析（客户特性，促销活动）的计划、支援、评价、管理活动现场革新课程安排时间表改善精神日次上午（9:30—12:00）下午（2:30—5:30）晚上（6:00—8:00）第一日课程说明、教材培训、背诵现场改善(2件),LOB测试第二日现场改善活动（一人一天4件以上）,LOB测试公布成绩1、当天目标完成后，才可以下班；2、成绩优异者，另外奖励；3、每组活动成绩由自行评价、老师评价进行展开；4、改善活动内容进行公布，供他人进行参考;5、要求每天上午9：30，中午12：00，晚上7：00到办公室集合讨论当天培训内容及改善成果。7即刻实践现场革新课程•第一章改善精神.•第二章浪费.•第三章浪费的改善.•第四章作业效率的分析.信息产品本部ConsultantHaier信息产品本部81.改善的基本精神至下页的基本精神必须牢记，要有“从我改变，由我改善”的姿态。10项改善的基本精神1.抛弃保守的观念.2.想一些可行的方法.3.不要找借口,要否定不良现象.4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行.5.是错误的就立即改正.6.首先进行不花销的改善.7.穷则变，变则通.8.不良原因要反复问5次“为什么?”9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”!10.改善是无限的.改善Man改善的Leader改善精神9第一章改善精神☆3.不应该讲的话在组织生活当中不良语言不仅决定自已的命运,而且对别人也是一种污辱.所以如下八种不该讲的话应从大脑中永久的删除。不应该讲的话改善精神1.“我都不行，你能行？”耻笑的话2.“我不知道”没有责任心的话3.“那是不行的”否定性的话4.“你懂什么”蔑视的话5.“我忙，没时间”找借口的话6.“好好的换什么”无事安逸主义的话7.“这程度就可以了”妥协的话8.“下次再做”推迟的话不良语言污染别人我忙，没有时间102.6种错误思想是否沉浸在这些“安逸的思想”中？马上摒弃！六种错误的想法我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么。不良是与我无关的事，只要认真做事就行。这样流着汗水搬运，效率当然是好的。因部品不足或不良而未能按时交货是无可奈何的。做事的人受伤是常事，上一次药就好了。工厂虽不干净，但我们的产品是畅销的。改善精神114.改善思考的方法改善精神以疑问作为出发点。要时时存有疑问：现进行的方法是最佳的吗？☆改善思考的步骤第一步：这是必须要做的吗？第二步：是否可以消除？第三步：是否可以减少？第四步：如果是必须的，是否可以换一种方法？改善精神12☆改善思考的步骤1.更容易地2.更便利地3.更安全地4.更稳定地5.持续不断的变化（创造和管理）5.三现原则、三正原则在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。改善精神13三现1、到现场；2、看现物；3、掌握现状。三正正品（正确的品种，规格），正量（适当的数量），正位（指定的位置）。品质的概念6、保证优良品生产的4个条件以只制造优良品的姿态，利用优良的工具以及设备、资材，特别是明确作业方法的条件。仅仅依靠检查是无法提高品质的，应从4M开始制造好的产品保证优良品生产的4个条件优良品生产都要满足优秀的4M——好人（MAN）——好机器（MACHINE）——好资材（MATERIAL）——好方法（METHOD）好方法和坏方法事例润滑油用量适当→不知道多少？红油涂0.33g量→不可能测量！坏的作业指示方法好的作业指示方法有润滑油象绿豆粒那么大红油用量大小如火柴头14浪费浪费浪费是“对目的一种不必要的行为和动作”，浪费作业是不需要发生的，发现要即时解决.作业构造纯附加价值作业1.浪费是什么？浪费（不必要）非附加价值作业（不合理）降低没有效率的作业●带部品去●打开部品箱子的包装●检查行为不必要动作即刻减少●等待●没有意义的搬运●携带●搬运两次第二章浪费15浪费2.各种浪费我们自已改善作业周边环境，消除7种浪费现象。☆生产现场的浪费种类（背诵）工作中的浪费搬运中的浪费动作中的浪费过剩中的浪费等待的浪费库存的浪费不良的浪费工作中效率低下的状况（能率低）。.减少制品搬运、移动的次数（考虑搬运的必要性、制品损伤等）。不必要的动作，没有附加价值的动作.比现在必需的量多的状况（增加仓库）。作业的等待有剩余时间（等待物料）。因库存的利息、地方管理等浪费.要修理不良，会增加不必要的资金投入（修理、检查人员的增加）。16浪费的改善☆1.消除浪费活动的方法17第三章浪费的改善1.通过三正与6S活动……什么？在哪里？有多少发生？使每个人都容易了解为什么（！）在那里发生这样的问题？并使在现场发生问题（浪费）时始终使其显露出来。2.通过LOB（生产线平衡）分析……每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的程度如何？通过这些分析找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。3.通过动作分析……通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因，分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。4.通过分析工艺物质流动……关于物质的搬运和供给的方法、形态、时间安排等，观察所发生的不合理要素，以分析由此导致的工艺作业者的非正规作业，改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用。使问题暴露出来，以数据分析个人实际作业与S.T时间差，并且了解诱发作业量处理时间差的潜在原因。（动作分析及工艺物质流动分析）LOB2.LOB的改善182-1各种用语☆LOB：LineofBalance，即生产线的平衡度。C/T：CycleTime，即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间。◎一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间。T/T：TackTime，即制造一个单位数量的物品所需要的周期。将总作业时间分配给每个作业者的时间（每人工作所需平均时间）。S.T：StandardTime，即标准时间。制造单位产品所需要的基准平均时间。Neck工程：全体工艺中作业时间最长的工位。其它工位作业再快，最终生产出来的数量与Neck工位生产出的数量是一致的。※现场观察分析时的方法1.尽可能不让作业者知道测定事实。2.在观测中计划改善事项要尽可能详细的进行记录，以便用于作业改善活动。3.观察现场时进行VTR摄像也是一种好方法。INOUTLOB608010070506050603040abcdefghIj秒一次改善60808070706050603040二次改善65757575706050603040LOB=————600100x10x100=60%可能生产的数量=360台（不良=0）19LOB=75%可能生产的数量=450台LOB=80%可能生产的数量=480台LOB=整个工程所需时间全部工程中最长时间x总人数x100%2-2.LOB计算方法①LOB公式②改善前工程③④例如：安排10名，10HR工作，S.T600LOB202-3.LOB改善方法☆Step1：改善各作业者的作业分散。每次测定时候的作业速度、时间不同，所以要求管理好作业的散布状态。Step2：作业量的均等分配。Neck工程位的作业量向左右进行再分配，而C/T短的工程进行整合，减少工程人员数量。Step3：改善作业条件、环境、作业方法。使作业变的容易、方便、安全。Step4：促进简易自动化。（LowCostAutomation:LCA）对困难、费力、不方便的工程，要研究夹具来实现小费用自动化。LOB（1）可否省略工程。工程结合会怎样；更换布置作业可否省略；改善作业可否省略.（2）可否取消这个动作或更改工程担当；可否取消移动动作.（3）是否取消待机.即：从其他工程移动作业时可否取消等待；更换作业顺序可否取消等待.（4）可否终止检查.即：重复Check是否有必要；检查是否在最适位置，各检查作业和Check项目真的是否有必要.（5）可否取消整体.即：制品或工程的间隔是示否确切。Neck工程的作业量是否在CycleTime范围内.212-4.观测LOB时的着眼点尽可能不让作业者知道测定事实，还有在观测中要改善的事项尽可能详细记录。作业现场可以进行VTR摄像在办公室内进行分析。数据测定要求3次以上，最终数据取平均值。浪费22为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。3.动作分析改善为了经济化动作☆1.有没有减少动作次数的方法？（P23,P24）2.2、3个动作可否同时进行？（P25）3.可否减少动作的距离？（P25）4.是否存在更加简便的动作？（P27,P28）浪费原则1原则2取消不必要的原则减少眼睛的动作原则3组合两个以